امروز سه شنبه ۱ مرداد ۱۳۹۸ ۰۳:۳۰

مقالات

دستور العمل طراحی مخازن تحت فشار

پروژه  ۱۳۹۷/۱۱/۱۳
« دستور العمل طراحی مخازن تحت فشار »
مقدمه
همانطور که می دانیم مخازن تحت فشار از جمله تجهیزاتی هستند که در شاخه نفت و پتروشیمی و در اغلب صنایع اصلی نظیر نیروگاه و حمل و نقل از کاربرد ویژه و قابل توجهی برخوردار بوده و از اینرو توجه به مقوله طراحی و ساخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است . 
1-1مخازن تحت فشارچیست  
مخزن تحت فشار طبق استاندارد   ASME SEC VIII به مخازنی گفته می شود که فشار طراحی داخل آن بیش از psi15  ) و کمتر ازpsi3000( باشد  .این مخازن فلزی معمولاً استوانه‌ای یا کروی برای نگه داری و یا انجام فرآیند های شیمیایی مایعات و یا گازها می باشند که توانایی مقاومت در برابر بارگذاری‌های مختلف (فشار داخلی، و یا فشار خارجی و خلا در داخل) را دارامی‌باشند.استاندارد اصلی برای طراحی این مخازن ASME SECTION VIII می باشد که توسط انجمن مهندسین مکانیک آمریکا تدوین شده و هر چهار سال یکبار مورد بازنگری قرار می گیرد. معیار تبعیت از این استاندارد بیشتر بودن فشار داخلی مخزن ازpsi15 می¬باشد.کاربرد عمده این مخازن در صنایع نفت و گاز می باشد.
مخازن تحت فشار برای اینکه کارکردی ایمن داشته باشند در فشار و دمای ویژه ای طراحی میشوند که اصطلاحا فشار طراحی و دمای طراحی گفته می شود. طراحی و ساخت اینگونه تجهیزات تحت فشار بدون اصول و استفاده از کدها و استانداردهای طراحی بسیار خطرناک و حادثه آفرین خواهد بود.
1- 2 روش ساخت مخازن تحت فشار
طبق استاندارد ASMEVIII  (Division1)روش های ساخت مخازن تحت فشار به دو دسته زیر طبقه بندی می شوند،که به توضیح مختصری از برخی از آن ها می پردازیم.
1-جوشکاری
 2-فورجینگ
1-2-1روش جوشکاری 
در ساخت مخازن تحت فشار به روش جوشکاری از روش های متعددی متناسب با متریال فلز پایه ، نوع کاربری ، میزان حساسیت در ساخت مخزن و تجهیزات کارگاه می توان استفاده کرد که از آن جمله می توان به روش جوشکاری الکترود دستی، جوشکاری میگ،جوشکاری زیر پودری و جوشکاری تیگ اشاره کرد.در این روش پس از رول کردن بدنه ی مخزن و ساختن کلاهک آن،آن ها را به هم جوش می دهند(.شکل1-1)
 
شکل1-1: روش جوشکاری در ساخت مخازن
1-2-2 روش فورجینگ
ساخت مخازن تحت فشار به روش فورجینگ قابل اجرا برای مخازنی خواهد بود که در آن ها جوش های طولی وجود ندارد همچنین این روش قابل اجرا در فولادهای کم کربن ، فولادهای کم آلیاژ است.
1-3 مواد مورد استفاده برای ساخت مخازن
در تئوری هر ماده ای با تحمل تنش کششی بالا وخاصیت های کششی مناسب میتواند در ساخت مخازن به کار گرفته شود اما استاندارد های ساختASME BPVC   Section Ii لیستی از بهترین مواد و محدودیت دما و فشار آن ها را مشخص کرده است.
بسیاری از منابع تحت فشار از آهن تشکیل شده اند که ورق های آهنی به صورت رول در آمده و به عدسی ها و به همدیگر جوش داده میشوند. اما این جوش ممکن است بر بسیاری از خواص آ هن رول شده تاثیر منفی بگذارد مگر این که توجه هایی قبل از جوش کاری صورت بگیرد.
علاوه بر استحکام مکانیکی مناسب ،استاندارد های حال حاضر دنیا ، شرکت ها را موظف می کند تا از آهنی با مقاومت بالایی در مقابل ضربه استفاده شود و همچنین برای محیط ها و سیالاتی که موجب خوردگی کربن استیل می شوند لازم است که از موادی با قابلیت مقاومت در برابر خوردگی استفاده کرد.
برخی از منابع تحت فشار از کمپوزیت ها ساخته شده اند مانند فیبر های کربن با توجه به استحکام بالای فیبر کربن در برابر کشش، این نوع از مخازن تحت فشار میتوانند بسیار سبک باشند اما ساخت آن ها بسیار بسیار سخت می با شد .
منابع تحت فشار برای جلوگیری از خرابی می توانند با پلیمر ها یا سرامیک ها محافظت بشوند، علاوه بر این ، این پوشش خودش می تواند میزان زیادی از فشار را تحمل کند و یک پشتیبان خوب برای لایه ی اصلی می باشد.
1-4  طبقه بندی مخازن تحت فشار
1-4-1طبقه بندی بر اساس شکل 
الف - مخازن استوانه ای 
اغلب به صورت یک استوانه ای با دو سر عدسی ساخته می شوند.این نوع مخازن رایج ترین نوع مخازن هستند.مخازن استوانه ای بلند ممکن است عمودی یا افقی باشند.اصولا نیاز عملیاتی یک برج تعیین کننده نوع افقی یا عمودی بودن آن است.برای مثال برج ها که نیاز به ثقل جهت جداسازی فازها دارند به صورت عمودی نصب می شوند در حالی که مبدل های حرارتی هم می توانند به صورت افقی و هم عمودی نصب گردند.در مورد مبدلهای حرارتی این انتخاب عموما بوسیله روش انتقال گرما وسیر سیال صورت می گیرد.در مخازن ذخیره محل نصب عمدتا عامل انتخاب می باشد.(شکل1-2)

شکل1-2 : نمونه یک مخزن تحت فشار استوانه ای
ب - مخازن کروی
به علت استحکام ذاتی شکل کروی این مخازن اصولا برای فشارهای بالا بکار می روند.مخازن ذخیره بزرگ که تحت فشار متوسط قرار دارند معمولا شکل کروی یا شبه کروی دارند.(شکل1-3)

شکل1-3: نمونه یک مخزن تحت فشار کروی
1-4-2 طبقه بندی بر اساس فشار
الف - مخزن تحت فشار داخلی
در این نوع مخزن معمولا سیالی با فشار بالاتر از فشار اتمسفر وجود دارد.
ب - مخزن تحت فشار خارجی
مخازن تحت فشاری که با شرایط خلاء مرتبط هستند باید برای فشار خارجی طراحی شوند در غیر این صورت متلاشی خواهند شد.
1-4-3 طبقه بندی بر اساس ضخامت جداره
الف - مخازن جدار نازک
 یکی از متداولترین انواع مخازن است.در این مخازن نسبت ضخامت پوسته به قطر کمتر از 10%  است.
ب - مخازن جدار ضخیم
در این نوع مخازن نسبت ضخامت پوسته به قطر بیشتر از 10% است.
1-5 کاربردها
مخازن تحت فشار درانواع کاربردهای گوناگون،هم در بخش صنعتی و هم در بخش خصوصی استفاده می شود.این مخازن برای ذخیره هوای فشرده ومخازن آب داغ خانگی کاربرد دارد.نمونه های دیگر از کاربرد آن می توان مخازن تحت فشاراستوانه غواصی،برج های تقطیر، اتوکلاو، درپالایشگاه های نفت و پتروشیمی، راکتورهای هسته ای، زیر دریایی وکشتی فضایی،مخازن پنوماتیکی وهیدرولیکی تحت فشار، مخازن کیسه هوای خودرو ومخازن ذخیره سازی گازمایع، مانند آمونیاک،کلر،پروپان، بوتان وLPG نام برد.(شکل 1-4)


شکل 1-4 : مخزن LPG در خودرو



1-6 تعاریف اولیه در ساخت مخازن تحت فشار 
1-6-1فشار و دمای کاری : فشار و دمایی است که مخزن،تحت آن به عملکرد عادی خود می پردازد . 
1-6-2 فشار طراحی: فشاری است که جهت تعیین حداقل ضخامت مجاز برای اجزاء مختلف مخزن تحت فشار در نظر گرفته می شود و معمولا 10%  و یا 30 psi ( هر کدام که بزرگتر باشد) بیشتر از فشار عملیاتی آن می باشد . چنانچه مخزن دارای ارتفاع قابل توجهی باشد ( بیشتر از 10 متر ) لازم است که فشار استاتیکی ناشی از وزن سیال نیز به رقم مزبور اشافه گردد . در مورد مخازنی که بطور معمول در شرایط خلاء کار می کنند و یا این که امکان خلاء برای آنها محتمل است باید طراحی با در نظر گرفتن پدیده خلاء کامل صورت پذیرد . 
1-6-3 درجه حرارت طراحی : این پارامتر نقش مهمی در طراحی یک مخزن تحت فشار ایفا می کند چرا که مستقیما با مقدار تنش مجاز فلز بکار رفته در ساخت مخزن ارتباط دارد . به عنوان یک پیشنهاد می توان برای مخازنی که فعالیت آنها در محدوده   قرار دارد بر اساس RATING فلنجهای بکار رفته در آنها اقدام به تعیین درجه حرارت طراحی نمود چرا که حداکثر تنش مجاز برای فولادهای کربنی و کم آلیاژ در محدوده فوق عمدتا ثابت است . برای مخازن با فولاد کربنی که شرایط دمایی بهره برداری از آنها نزدیک به محیط اطراف می باشد تعیین حداقل درجه حرارت شکست ترد همواره وجود خواهد داشت . یادآوری میشود که آیین نامه در هیچ حالتی اجازه استفاده از درجه حرارت بالاتر از   1000 برای فولادهای کربنی و  1200 برای فولادهای کم آلیاژ را نمی دهد . 
1-6-4 حداکثر فشار کاری مجاز: فشاری است که تحت آن فشار ، ضعیف ترین عضو مجموعه به نقطه نهائی تنش تسلیم خود می رسد.
معمولا سازندگان مخازن تحت فشار مقدارM.A.W.P را با توجه به  پوسته مخزن تخمین می زنند و اجزاء کوچک مثل فلنج یا دریچه ها را مبنای محاسبه قرار نمی دهند . 
عبارت MAWP (new & cold) یکی از رایج ترین اصطلاحات در این زمینه بوده و اشاره به شرایط زیر دارد : 
New ( بدون خوردگی ) 
Cold ( فاقد شرایط دمای طراحی – در دمای اتاق ) 
بنابراین با توجه به تعریف اصلی MAWP خواهیم داشت : 
MAWP    <   MAWP
1-6-5 فشار تست هیدرواستاتیک : فشار این تست 5/1 برابر فشار طراحی و یا مساوی با MAWP در نظر گرفته می شود .
1-6-6ماکزیمم تنش مجاز: مقدار این کمیت بستگی به جنس ماده بکار رفته در ساخت مخزن داشته و مستقیما با خواص مکانیکی ماده تشکیل دهنده مخزن در ارتباط است.
1-6-7 استحکام اتصالات: مقداراین پارامتر (E) بستگی به نحوه اتصالات و درصد رادیوگرافی آنها دارد . در مورد مخزنی که قرار است بطور کامل رادیوگرافی شود ، لازم است تا کلیه خطوط A و D بصورت صد در صد و خطوط C و B ( به شرط اینکه از لوله 10in و یا ضخامت   فراتر رفته باشد ) رادیوگرافی شوند . اما اگر قرار باشد که مخزنی بصورت موضعی رادیوگرافی شود ، آنگاه محلهای اتصال خطوط B و C با خطوط دسته A ( شامل نازلهای با قطر بیش از از 10 in و ضخامت 1in  ) و محل تماس مقاطع بدون درز مخزن یا عدسی ها وقتیکه طراحی جوشهای A و  D بر مبنای استحکام 1.00 یا 0.9  صورت می پذیرد، باید بطور موضعی رادیوگرافی شوند.(شکل1-5) 








شکل (1-5) نام گذاری انواع جوشهای طولی و عرضی بر روی یک مخزن
چنان چه مخزنی فاقد هرگونه رادیوگرافی طراحی شده باشد آنگاه باید حائز یکی از شرایط زیر باشد : 
الف – تنها فشار خارجی وجود داشته باشد . 
ب- طراحی اتصالات بدون در نظر گرفتن تست رادیوگرافی صورت پذیرفته باشد .
در اینجا لازم است تا با انواع بارگذاریهای ممکن بر روی یک مخزن تحت فشار آشنا شده و از این راه اهداف طراحی و چگونگی آن جهت نیل به مقاصد اصلی را شناسائی کنیم . خلاصه ای از انواع بارگذاری هایی که میتواند بر مخزن تحت فشار اعمال شود در زیر مشاهده میگردد 
1- فشار داخلی ( یا خارجی ) 
2- وزن مخزن 
3- بارهای استاتیکی ناشی از لوله های اتصال ، تجهیزات متصل به مخزن ، ادوات داخلی و ...  
4- بارهای دینامیکی مربوط به تغییرات فشار یا دمای مخزن
5- نیروهای ناشی از اثرات باد و زمین لرزه 
6- بارهای ضربه ای ناشی از پدیده ضربه قوچ 
7- تنش ناشی از گرادیان دمائی وابسته به زمان (اثر خزش) 
معمولا در فرآیند طراحی یک مخزن تحت فشار ، چنانچه مخزن درشرایط خاصی قرار نداشته باشد میتوان برای راحتی کار ، اثرات بارهای استاتیکی ، دینامیکی، ضربه ای و همچنین پدیده خزش را نادیده گرفته و بدین ترتیب فقط تنش ناشی از فشار داخلی ( یا خارجی( و نیز وزن مخزن به همراه اثرات باد و زمین لرزه در طراحی یک مخزن تحت فشار نقش اساسی ایفا می کنند . 
با توجه به گوناگونی شرایط بارگذاری و همچنین فرآیندهای تولید ورق و دیگر اجزاء مورد نیاز یک مخزن تحت فشار ، تنش های ایجاد شده را می توان به 3 گروه عمده دسته بندی نمود : 
1- تنش کششی 
2- تنش فشاری 
3- تنش پوسته ای اولیه ( تنش پسماند ) 
با این مقدمه ، هدف از طراحی یک مخزن تحت فشار را می توان بطور خیلی ساده غلبه بر انواع تنشهای ایجاد شده با توجه به شرایط عملکردی آن دانست به گونه ای که شکل فیزیکی مخزن از قابلیت های عملکردی مطلوب برخوردار باشد .
در فصل بعد به مراحل گام به گام ساخت یک مخزن تحت فشار می پردازیم ودر فصل سوم نحوه بازرسی فنی مخازن تحت فشار را برسی می کنیم. 

فصل دوم;مراحل ساخت مخزن تحت فشار






2-1انتخاب مواد : 
یکی از مهمترین مسائل در طراحی مخازن تحت فشار انتخاب صحیح مواد اولیه بکار رفته در آن ها می باشد چرا که این امر تاثیر به سزایی در تعیین ضخامت ها، ابعاد و نهایتا شرایط عملکردی مخزن دارد . اطلاعات مهم برای انتخاب مناسب مواد شامل تعیین مشخصه ها و مقادیر ( و تغییرات تاثیر گذار) سیال در اجزاء مختلف مخزن می گردد . 
به علاوه ، PH سیال ، درجه هوازنی و درجه حرارت ( با پیش بینی دامنه ) می باید لیست شود . 
متداول ترین مواد برای ساخت مخازن تحت فشار ، فولاد کربنی و کم آلیاژ می باشد . این فولادها در گسترده وسیعی از درجه حرارت های مختلف  
(  )کاربرد داشته و آیین نامه کاربرد بیش از 34 گرید از فولادهای کربنی و 44 گرید از فولادهای آلیاژی را بعنوان ورق های با کیفیت مناسب برای ساخت مخازن تحت فشار مورد تایید قرار داده است . انتخاب هر یک از این مواد عموماً بر اساس معیارهای زیر صورت می پذیرد 
در دسترس بودن ورق در ضخامتهای مورد نیاز 
دارا بودن چقرمگی مورد نیاز برای درجه حرارتهای پایین 
دارا بودن استحکام لازم در درجه حرارتهای بالا 
مقاومت در درجه حرارتهای بالا در برابر اکسیداسیون و یا خوردگی 
معیارها اضافی دیگر که معمولا برای انتخاب مواد در صنعت نفت و پتروشیمی مورد توجه قرار میگیرد . مقاومت فلز در مقابل اثر تخریبی هیدروژن ( ایجاد شکنندگی هیدروژن و تاول های هیدروژنی) در درجه حرارت ها و فشارهای بالا است . یادآور می شود یکی از ملاحظه های عمده در انتخاب مواد ، خطر احتمالی شکست ترد در بعضی فولادهای کربنی است که معمولا در محدوده   ( بسته به ضخامت و گرید فولاد) از اهمیت خاصی برخوردار می باشد.
انتخاب دیگر در رابطه به مواد اولیه ساخت مخازن تحت فشار استفاده از فولادهای آلیاژی به دلیل کنترل خوردگی و یا جلوگیری از آلودگی سیال در اثر حل نمودن آهن می باشد . فولادهای ضد زنگ آستنیتی همپنین  می توانند برای شرایط کاری با درجه حرارتهای بالا تا   بکار گرفته شوند . مشخصه  های فرآیندی لازم برای انتخاب آلیاژهای مناسب در شرایط عملیاتی خاص مشابه با آنچه که برای مخازن ساخته شده از فولاد کربنی بیان شد می باشد . ازآنجایی که قیمت تمام شده برای ورق آلیاژی تفاوت قابل ملاحظه ای با ورق کربنی دارد لذا معمولا در مورادی که نیاز به استفاده از فولادهای آلیاژی احساس می شود از ترکیب آنها به نام ورق روکش دار بهره می گیرند . این ورق با پایه اصلی فولاد کربنی و روکشی از جنس فولاد آلیاژی ( به ضخامت   تا   ) علاوه بر مقامت زیاد در برابر خوردگی از هزینه پایین تری نسبت به فولاد تمام آلیاژی برخوردار است . پیشنهاد زیر در رابطه با انتخاب بین آلیاژ و روکش آلیاژی از لحاظ قیمت تمام شده توصیه می گردد : 
  : فولاد آلیاژی
  : فولاد آلیاژی یا روکش آلیاژی 
  : روکش آلیاژی 
در اینجا لازم است که اشاره ای به استاندارد NACE در رابطه با نحوه انتخاب مواد برای فولادهای کربنی و کم آلیاژ که بیشترین کاربرد را در صنعت نفت و گاز دارند بنماییم . این استاندارد صرفا با هدف تعیین شرایط لازم برای ایجاد مقاومت در مقابل پدیده S.S.C تدوین گردیده و سایر اثرات تخربی ناشی از هیدروژن در سرویس های با اصطلاح « ترش » می بایست جداگانه مورد توجه قرار گیرد . خلاصه نیازهای مورد نظر برای فولادهای مزبور به شرح زیر است : 
درصد نیکل در فولاد باید کمتر از %1  باشد . 
سختی فولاد باید کمتر از RC22 باشد . 
فولادهای آهنگری شده با شرایط ASTM-A105 و محدودیت سختی 187 برینل قابل قبول هستند . 
فولادهای کار شده در اشکال نورد , اکستروژن ، فورجینگ و غیره با سختی بیش از RC22 به شرط انجام تست صلاحیت طبق ملزومات استاندارد قابل قبول هستند .
اتصالات ساخته شده از لوله های ASTM-A53/A106 به شرط انجام کار سردی کمتر از %15 و سختی حداکثر 190 برینل قابل قبول هستند 


2-2 طراحی
با توجه به روابط موجود ( از مقاومت مصالح) در رابطه با محاسبه ضخامت مورد نیاز جهت پوسته و عدسی یک مخزن تحت فشار استوانه ای شکل , می توان از روابط زیر بهره گرفت : 
 
 
که در آنها : 
t: Shell Thickness (in)ضخامت 
p: Pressure (psi)فشار 
R: Internal Radiusشعاع 
S: Stress Value (psi)تنش 
E: Joint Efficiency مدول

2-3 کنترل ورق های ورودی
هر ورقی که تولید می شود بایستی از شرکت تولید کنندۀ آن یک گواهی نامه داشته باشد . در این گواهینامه یک سری اطلاعات مربوط به ورق درج شده است هر ورقی یک Heat number دارد که از طریق آن می توان ورق را ردیابی کرد و یک سری اطلاعات مربوط به ورق را از جمله خواص مکانیکی و ترکیبات شیمیایی و . . . بدست آورد بعضی مواقع در کارخانه یک سری ورق وارد می شود که دارای Heat Number نیستند و یا به نحوی پاک شده اند یا قابل دیدن نیستند . در حالت ایده آل کارخانه یک تیکه از ورق مورد نظر را بریده و به آزمایشگاه می دهد . تا یک سری آزمایشات و تست هایی روی ورق انجام گیرد بعد از دریافت جواب آزمایشگاه پارامترهایی که آزمایشگاه بدست آورده را با پارامترهای موجود در گواهینامه ورق ها مقایسه می کنیم تا ببینیم حدس ما در مورد آن ورقی که می خواستیم درست است یا نه . 
به طور مثال ما سفارش ورق A516 G70 دادیم و ورق های دریافتی هیچ گونه Heat Number ندارد برای صحت کار خود مراحل بالا را بایستی انجام دهیم . 
و پارامترهایی که در کنترل ورق بایستی توجه شود یکی تمیزی ورق، ضخامت ورق می باشد که ضخامت ورق ها را معمولاً باکولیس اندازه می گیرند. 
2-4 کنترل لوله های ورودی
لوله ها مانند ورق ها نیز دارای یک سری مشخصات فنی مانند Heat Number و Schedule و قطر ( سایز لوله) و جنس لوله می باشد که معمولاً Heat Number ها در ابتدا و انتهای لوله ها درج می شود . 
Schedule  : به عبارت عامیانه به گوشت لوله و یا ضخامت دیواره های لوله معروف می باشد . 
Scheduleها متنوع می باشند ومی توان به نمونه های زیر اشاره کرد
  SCH(10,20,30,40,60,80,100,120,140,160) کهSchedule40 به
 Schedule استاندارد معروف است .  
یک سری جداول وجود دارند که  با فرض معلوم بون سایز لوله و Schedule آن می توان ضخامت دیوارۀ لوله را از روی جداول بدست آورد . اطلاعات بدست آمده از جدول را با اطلاعاتی که خود با اندازه گیری دیواره لوله با کولیس انجام دادیم مقایسه کرد تا مطمئن شویم که لوله مورد نظر درست است . 
2-5کنترل فلنج ها و زانویی ها و دیگر اتصالات ورودی به کارخانه
مأمور کنترل کیفیت با داشتن درخواست سفارش کارخانه برای کنترل اتصالات اقدام می کند.هر یک از اتصالات ورودی به کارخانه دارای یک سری مشخصات است که روی اتصالات حک شده است وظیفه مأمور چک کردن کالای ورودی کارخانه با دستور سفارش می باشد و بعد از چک کردن،تحویل انباردار کارخانه می دهد . 
2-6 ابعاد و اندازه ورق ها 
معمولاً ورق های استاندارد ایرانی به طول 6 متر و عرض 5/1 متر می باشد در صورتیکه ورق های خاری به طول 6 متر و عرض 2 متر می باشد معمولاً ورق هایی که تولید شده اند به همان اندازه واقعی که گفته شده نیستند معمولاً 10 الی 15 میلیمتر بزرگتر از اندازه اسمی می باشد .(شکل 2-1) 





شکل (2-1) نشان دهنده تفاوت اندازه واقعی با اسمی


2-7 دستور برش ورق 
هر پروژه تولید مخزن شامل یکسری اسناد و مدارک می باشد از جمله این اسناد نقشه ساخت مخزن می باشد که این نقشه در برنامۀ  Auto CADE      ( اتوکد) طراحی شده است که دارای اطلاعاتی در مورد طول و ضخامت و قطر داخلی و تعداد نازل ها و فلنج ها و اندازه قرارگیری نازل ها بر روی  SHELL و . . . می باشد . 
دستور برش ورق این گونه می باشد که با داشتن قطر داخلی مخزن و ضخامت ورق بایستی محاسبات بر مبنای تار خنثی مخزن انجام شود پس داریم : 

 

به طور مثال اگر قطر داخلی مخزنی 1500 و ضخامت ورق mm14 باشد :                                                                                          
عدد بدست آمده را ضرب در 14/3 می کنیم تا طول ورق که بایستی برش بخورد معلوم شود . 
9/4753=14/3×1514

عرض ورق که مشخص است، طول ورق را این اندازه در نظر میگیریم . 
حال بر اساس طول کلی مخزن تعداد شل هایی که نیاز است تا این طول کلی مخزن را در نظر بگیرد را تهیه می کنیم با فرض اینکه طول کلی مخزن 5/9 متر باشد و از آنجا که عرض ورق ها متغیر می باشد ( بیشتر از 5/1 متر ) و با در نظر گرفتن GAP ( فاصله بین هر دو شل) بایستی این افزایش و کاهش اندازه ها را در نظر گرفت تا طول کلی مخزن مطایق با نقشه باشد .(شکل2-2)
 
شکل2-2: نقشه ساخت مخزن;اطلاعات مورد نیاز ساخت مخزن
2-8 پارامترهای کنترل ورق های بریده شده
بعد از بریدن ورق ها به اندازه های محاسبه شده بایستی مجدداً توسط مامور کنترل کیفیت این ورق ها اندازه گیری و بعد با گونیا از قائمه بودن و صاف بریده شدن ورق ها اطمینان حاصل شود.پارامترهای اندازه گیری شامل طول و عرض و قطر آن مستطیل می باشد.
اندازه گیری قطر به منظور این است که ورق ما مستطیل بریده شود یا به عبارتی اطمینان از صاف بریده شدن عرض ورق . قطرهای مستطیل می توانند تا 3 سانتیمتر تلرانس داشته باشند . 
بعد از تأیید از درست بودن اندازه ها، ورق ها را به قسمت نورد (رول کردن) منتقل می کنند . 
در قسمت نورد با باردهی توسط دستگاه نورد ورق را رول می کند و در بیشتر ورق خود را می اندازد . 
بعد از رول کردن ورق بایستی ورق رول شده جوش شود . هر جوشی که روی ورق ها صورت می گیرد بایستی مطابق با WPS باشد که ممکن است الکترود دستی یا جوش زیر پودری باشد . 
پس از جوش دادن ورق های رول شده بایستی قطر این ورق ها توسط مأمور کنترل کیفیت اندازه گیری شود معمولاً بایستی 4 قطر و محیط خارجی شل ها اندازه گیری شود. در اندازه گیری قطرها معیار برای ما اندازه بزرگتر می باشد.(شکل2-3)
 
شکل (2-3):اندازه گیری چهار قطر و محیط خارجی شل ها

در اندازه گیری قطرها معمولاً یک قطر بزرگ و یک قطر کوچک بدست می آید (شکل2-4). که بایستی برای تأیید از رول بودن ورق ها در رابطه زیر صدق کند.







شکل(2-4).تفاوت در اندازه قطر ها



اگر در فرمول بالا صدق کرد، ورق از قسمت رول کردن مورد تایید بیرون می آید . 
پس از این مرحله نوبت به مونتاژ شل ها به هم می شود . در نقشه ساخت زاویه بین خط جوش ها داده شده است به عبارتی هر شل دارای یک خط جوش طولی می باشد هنگامی که دوشل به هم مونتاژ می شود بایستی خط جوش های طولی آنها مطابق با نقشه قرار گرفته باشد . 
برای محاسبۀ زاویۀ بین دو خط جوش که در نقشه آمده به میلیمتر بایستی به این صورت عمل کرد که مطابق نقشه محیط خارجی شل ها را اندازه گرفته در زاویه مورد نظر ضرب کرده و بعد به 360تقسیم می کند تا زاویه مورد نظر بر حسب میلیمتر بدست آید . 
بعد از مونتاژ شل ها بایستی مطابق با WPS شل ها به هم جوش شوند . ابتدا از داخل با جوش الکترود دستی یک پاس ریشه می زنند و بعد از بیرون شل قسمت جوش شده را سنگ می زنند تا ریشه جوش کاملا مشخص شود بعد روی ریشه جوش تست PT انجام می گیرد . بعد از انجام تست PT از سالم بودن جوش اطمینان حاصل شد شروع به جوشکاری از بیرون می کنیم که می تواند جوش الکترود دستی یا زیر پودری باشد . بعد از این که شل ها کاملاً جوش خوردن بایستی تست رادیوگرافی روی آنها انجام گیرد . 
2-9 مونتاژ شل به Head
معمولاً ضخامت Head را بزرگتر یا حداقل برابر با ضخامت ورق شل در نظر می گیرند و بعد توسط نوعی گیج مخصوصی بایستی از هالویی نداشتن به سمت داخل اطمینان حاصل گردد . معمولاً اختلاف ضخامت را به بیرون شل می اندازند. داخل شل بایستی کاملاً هم امتداد هم باشد .

2-10 طریقه محور بندی کردن مخزن ( اکس بندی کردن) 
بعد از اینکه شل ها به هم مونتاژ شد مطابق نقشه معمولاً سوراخ manhole ( opening) در زاویه 180 درجه یا 90 درجه با خط محور مخزن قرار دارد . پس ابتدا بایستی از روی نقشه زاویه خط جوش طولی نزدیک به manhole را از نقشه بر حسب زاویه داده شده است را تبدیل به میلیمتر کرده و بر روی شل با سنبه زدن ایجاد کنیم و بعد توسط هوا برش دایره ای مطابق با نقشه به روی شل ایجاد می کنیم .(شکل2-5) 






شکل(2-5).نقشه ساخت مخزن;اطلاعات مربوط به سوراخ ورودی(manhole)

در واقع همانطور که گفته شد معمولاً  manhole در زاویه 90, 180 و 270 قرار دارد . از روی همان خط سنبه محیط را به چهار قسمت مساوی تقسیم می کنیم و بعد از تقسیم محیط توسط خط کشی خط محور را در طول مخزن امتداد می دهیم این کار را در هر چهار طرف مخزن انجام می دهیم . این خطوط محور بطور عامیانه به خطوط آکس معروف می باشد . 
دلیل اکس بندی کردن مخزن بخاطر مونتاژ نازل ها و اتصالاتی است که روی مخزن سوار می شوند چون مطابق با نقشه اندازه نازل ها را تا خط اکس مخزن می دهند که به projection معروف است . 
قبل از هر گونه مونتاژ نازل بایستی از تراز بودن خود مخزن اطمینان حاصل کرد . معمولاً برای تراز کردن مخزن از شلینگ تراز استفاده می کنند شلینگ تراز شیلنگی است که درون آن به میزان مشخصی آب وجود دارد فقط بایستی در هنگام پر کردن آب در داخل شیلنگ مراقب باشیم که هوا داخل شیلنگ وجود نداشته باشد چون هوای موجود در آب باعث می شود که معیار تراز بودن ما صحیح نگردد . 
2-11 طریقۀ استفاده از شیلنگ تراز 
لبۀ شیلنگ را روی ابتدا محور در ابتدا مخزن قرار می دهیم و بعد انتهای شیلنگ را در انتهای محور در انتهای مخزن قرار می دهیم بایستی آب موجود در شیلنگ دقیقاً روی خط محور در ابتدا و انتها قرار گیرد اگر این طور شد که مخزن تراز است و اگر این طور نبود که مخزن تراز نیست بایستی تراز شود. 
این کار را معمولاً در دو یا سه طرف مخزن بطور قطری یا عرضی و یا طولی انجام می دهند که کاملاً از تراز بودن مخزن اطمینان حاصل شود . 
2-12 نازل
 نازل ترکیبی از فلنج و لوله است که هر دو آنها در هنگام مونتاژ بایستی دارای یک مشخصات باشد مثلاً با یک مشخصه باشند . 
از آنجایی که مشخصه فلنج با مشخصه لوله یکی است بعضی مواقع پیش می آید که یک میزان مشخصی از لحاظ ضخامت اختلاف داشته باشند در این مواقع بایستی به نسبت 3 به 1 فلنج یا لوله را tapere زد . 
در هنگام مونتاژ نازل ها بایستی یکسری مراحل را رعایت کرد از جمله فاصله معینی بین لوله و فلنج در نظر گرفته شود (GAP)  و بعد توسط گونیا از ساف مونتاژ شدن فلنج به لوله اطمینان حاصل شود و بعد توسط مامور کنترل کیفیت بازدید شود . و مامور کنترل کیفیت با داشتن گیج مخصوصی از هم امتداد بودن لوله و فلنج در یک راستا اطمینان حاصل کند و بعد مطابق با WPS که دارد نازل های مونتاژ  شده جوش می شوند که معمولاٌ پاس ریشه در نازل ها با جوش آرگن و پاس های بعدی با الکترود E7018 صورت می گیرد و بعد از جوش مجدداً مامور کنترل کیفیت توسط چراغی از لحاظ چشمی جوش داخل و لوله را بازدید می کند تا اطمینان حاصل که جوش کاملاً نفوذ کرده و یا بدون هیچ گونه شورگی باشد . پس از تایید از لحاظ چشی بسته به نوع نازل تست غیره مخرب می شود که معمولاً RT است . 
2-13 مونتاژ کردن نازل به شل
هر نازل مطابق با نقشه معمولاً در یک زاویه و در یک فاصله مشخصی از خط آکس قرار دارد . معمولاً در هنگام مونتاژ نازل به شل به اندازه 2 میلیمتر یا بیشتر بر اساس سایز فلنج ارتفاع نازل را تا خط آکس بیشتر می گیرند این mm2 را به عنوان اینکه جوش خود را می کشد می باشد.
در هنگام مونتاژ نازل به شل ابتدا بایستی از تراز بودن مخزن اطمینان داشته باشیم بعد توسط یک شمشه و یک تراز از تراز بودن و همچنین توسط یک ریسمان یا به عبارتی شاقول خط اکس فلنج نازل را در امتداد خط آکس مخزن کنترل می کنیم و بعد ارتفاع از Face فلنج را از دو طرف فلنج تا شل اندازه گرفته و از مساوی بودن آن اطمینان حاصل می کنیم . و بعد مطابق با WPS که دارد آن را جوش می دهند.(شکل2-6) 
لازم به ذکر است که projection هر نازلی با نازل دیگر می تواند از لحاظ موقعیت فرق داشته باشد که بایستی به نقشه مراجعه شود . 









شکل(2-6).مونتاژ کردن نازل به شل

تستی که در هنگام جوش نازل به شل بایستی انجام شود UT می باشد که معمولاً تست UT و RT  را خود کارخانه انجام نمی دهد بلکه از بیرون افرادی می آیند و این کار را انجام می دهند و یکسری نازل ها دارای pad می باشند و یکسری ها هم بدون Pad به شل مونتاژ می شوند معمولاً تستی که روی Pad دور نازل ها صورت می گیرد تست PT می باشد . 
2-14 Saddle یا پایۀ مخزن
پایۀ مخزن معمولاً بر اساس حجم و وزن مخازن و تنش هایی که از مخزن به آن اعمال می شود طراحی می شود . تمام جوش هایی که در پایه بکار می رود جوش گوشه است و تستی که بایستی روی آن انجام گیرد تست PT و VT است به عبارتی هر جا که جوش گوشه در مخزن داشته باشیم بایستی تست PT روی آن انجام گیرد.(شکل2-7) 

                                          





شکل(2-7).پایه های مخزن

2-15 عدسی یا Head
عدسی ها انواع مختلفی دارند از جمله بیضوی , کروی , تخت و مخروطی . (شکل های2-8 و2-9 و2-10)


               شکل(2-8).عدسی کره ای





               شکل(2-9).عدسی بیضوی



               شکل(2-10).عدسی تخت
پارامترهایی که بایستی در اندازه گیری یک عدسی رعایت شود : 
1- عمق یا ارتفاع عدسی 
2- اندازۀ قسمت صاف یا راست عدسی 
3- معمولاً هر عدسی شامل 4 ناحیه یا به عبارتی دارای 4 شعاع می باشد که بایستی کنترل شود 
ضخامت این چهار ناحیه بایستی توسط ضخامت سنج اندازه گیری شود و نبایستی این ضخامت ها از ضخامت ورق شل کمتر باشد . 
برای کنترل عدسی ها به صورت صحیح معمولاً از یک شابلون که در کارخانه ساخته شده است استفاده می کنند . 
2-16 تست هیدرواستاتیک 
بعد از اینکه همۀ مراحل ساخت مخزن انجام گرفت نوبت به تست هیدرواستاتیک می رسد که فشاری در حدود 5/1 برابر فشار طراحی باید به به مخزن اعمال کرد . 
2-17 رنگ آمیزی
قبل از اینکه مخزن را رنگ کنند ابتدا کاملاً مخزن را شسته و بعد به قسمت سند پلاست می فرستند و بعد از قسمت سند بلاست نوبت به رنگ آمیزی می شود. که بایستی ضخامت رنگ بین 50 تا 120 میکرون باشد که این اندازه ضخامت رنگ را معمولاً با ضخامت سنج می سنجند . 


 




فصل سوم; بازرسی مخازن تحت فشار







در این فصل به برسی روند بازرسی مخازن تحت فشارمی پردازیم
3-1 آشنایی با QCP
QCP  سندی است که در آن برای کلیۀ فعالیت های تست و بازرسی برنامه ریزی شده است و در آن نقش کلیۀ سازمان های بازرسی، نوع تست و فعالیت ها، معیار و استاندارد مرجع آن ها،مدارک لازم و گاهاً مسئولیت ها و چارت سازمانی پروژه مشخص شده است. 
3-2 بازرسی مواد اولیه،قطعات واجزاء
آزمایشات مختلف و متنوعی بر روی مواد مهندسی صورت می گیرد. برای این که بازرسی موفقیت آمیز باشد می بایست با روش های تست و آزمون مطابق استانداردهای مواد آشنا بود.بخش UG4 و UG10مواد مجاز مصرفی در تجهیزات تحت فشار را مشخص نموده است وبه منظور تست های مورد نیاز میتوان از استاندارد ASME SEC II Part A  استفاده کرد
مطابقت نتایج حاصله از تست و مراجعه به استاندارد مربوطه می توان نسبت به پذیرش یا رد مواد اقدام نمود.
برای بازرسی مواد می بایست پس از بازرسی چشمی (VT) -، مدارکی نظیر گواهینامه ها(Certificate)، و نتایج مدرک Mill Test بررسی شوند. درصورت ارائه مستندات کافی، بازرس میتواند تا % 10 از محموله را به عنوان نمونه های تست به منظور آزمایشات مورد نیاز مطابق استاندارد انتخاب نماید
در صورتی که نمونه های یک محموله مساوی یا کمتر از 3 عدد باشد، همگی باید تست شوند.
ورق های فلزی که جهت ساخت مورد استفاده واقع می شوند و جهت نورد در آن ها قابل تشخیص نمی باشد ، بایستی دو نمونه طولی و عرضی از هر محموله انتخاب شود. نتیجه تست بایستی نیازهای حداقل مشخص شده درSpecرا تأمین نماید.
برای تمامی نمونه ها از کد مناسب جهت شناسایی آنها استفاده شود.
جدایش متریال ها از یکدیگر، باید انجام گیرد. برای مثال عدم تداخل فولادهای کربنی ساده با فولادهای زنگ نزن چه در حالت خام وچه در حین عملیات نورد و فرم دهی باید مدنظر قرار گیرد.
حداقل ضخامت ورق های بکار رفته در ساخت تجهیز برابر با mm6 باشد
تمامی ورقهای موردنظر برای ساخت می بایست توسط روش فراصوتی تست تورق (Lamination) شوند. 
اتصالات 2 اینچ و کوچک تر می بایست از کلاس 6000 انتخاب شوند.

3-3 بازرسی جوش ها 
بازرسی جوش از مهم ترین مراحل بازرسی ساخت مخازن به حساب می آید. این مرحله پس از انجام کارهای قطعه زنی، فرم دهی و ماشین کاری انجام می شود. به طورکلی می توان گفت عمده ترین بخش کار بازرسی در این مرحله می باشد.
قبل از شروع کار میبایست  WPSو صلاحیت جوشکار به تایید بازرس رسیده باشند 

هیچ گونه عملیات جوشکاری نباید قبل از تاییدWPS های جوشکاری صورت پذیرد.
هر جوشکار یا اپراتور دستگاه جوش می بایست دارای کد شناسایی منحصر به فرد باشد.
قبل از مونتاژ قطعات به یکدیگر و انجام جوشکاری می بایست لبه سازی قطعات و طرح اتصال مطابق نقشه های مربوطه باشد.
کلیه جوشکارانی که قطعاتی که تحت فشار نیستند نظیر قلاب های مخزن، ساپورت ها و غیره را به قطعات تحت فشار جوشکاری می کنند،می بایست مانند جوشکارانی که قطعات تحت فشار را جوشکاری می نمایند طبق استاندارد ASME SEC IX تایید شده باشند.
ماکزیمم مقدار گرده جوش ها نمی بایست از مقادیر ذکر شده در ASME بیشتر باشد. 
انجام عملیات جوشکاری از هر نوعی زمانی که دمای قطعه پایین تر از 18°c -باشد مجاز نیست،و در مواقعی که دما مابین 0°c  و-18°c می باشد، باید دمای قطعه قبل از جوشکاری حداقل به دمای 16° رسانده شود.
توصیه می شود در محوطه هایی که سطح قطعات مرطوب و یا پوشیده از یخ و در هنگام بارش برف یا در جریان باد شدید می باشند جوشکاری انجام نشود مگر اینکه جوشکار و محل جوشکاری به نحوه مناسبی محافظت شوند
زمانی که برای مونتاژ قطعات از خال جوش استفاده می شود، خال جوش می بایست بطور کامل از منطقه جوش حذف گردد.
محل شروع و پایان هر خط جوش می بایست بوسیله سنگزنی یا دیگر روش های مناسب آماده شود.خال جوش ها چه برداشته شوند و چه در محل خود باقی بمانند باید توسط یک روش تأیید شده مطابق ASME SEC IX  انجام گیرد. در حالیکه خال جوش ها در محل باقی  می مانند، این خال جوش ها باید بتوسط جوشکار دارای صلاحیت مطابق با ASME SEC جوشکاری شوند و بازرسی چشمی از این خال جوش ها باید انجام گیرد و اگر دارای عیوب هستند باید برطرف شوند. 
سطوحی که جوشکاری می شوند باید کاملاً تمیز و عاری از هرگونه سرباره، زنگ، روغن، گریس و دیگر مواد خارجی باشد.
میزان هم پوشانی ورق ها در جوشهای Lap Joint  حداقل معادل 4 برابر ضخامت نازک ترین ورق می باشد.
لبه های  Opening در متریال های با ضخامت 38 mm و کمتر نمی بایست نزدیکتر از13 mm به جوشهای نوع A، B و نوعC  قرار گرفته باشد.
زمانی که جوش طولی با جوش محیطی در تلاقی می باشد می بایست جوش طولی به میزان 4 اینچ از هر طرف از محل تلاقی رادیوگرافی شود.در بقیه حالتها محور جوش های طولی می بایست به صورت زیگزاگی بوده یا به میزان 5  برابر ضخامت ورق ضخیم تراز یگدیگر فاصله داشته باشند.
جهت Opening های منفرد که در موقعیت های اتصال جوش پوسته به عدسی، یا در موقعیت جوشهای نوع  B یا  C باشند، می بایست مطابق با استاندارد به طول 3 برابر قطرOpening  از مرکز سوراخ مورد نظر رادیوگرافی انجام شود.
در صورت استفاده از متریال های فولاد زنگ نزن در ساخت مخزن، به منظور جلوگیری از تشکیل اکسید در حین جوشکاری باید حتماً از گاز Purge استفاده شود.
بعد از برداشتن عیوب، بایستی شیار توسط روش ذرات مغناطیسی و یا روش مایعات نافذ تست شود.
3-4 تلرانس های ابعادی 
حداکثر میزان حالت تخت در داخل عدسی ها درمحدوده شعاع Rcrown برابر % 15 طول Rcrown می باشد.
مقدار ناترازی محورهای مرکزی (عدم هم محوری)پوسته و عدسی نمی بایست از نصف اختلاف ضخامت عدسی و پوسته بیشتر باشد.
3-5 عملیات حرارتی(PWHT) 
عملیات حرارتی یا تنش گیری بعد از اتمام جوشکاری مخزن، بمنظور کاهش تنش های حاصله از جوشکاری انجام می گیرد.این عملیات قبل از انجام تست هیدروستاتیک و بعد از اتمام کلیه تعمیرات انجام می شود.
قبل از انجام عملیات حرارتی می بایست روش و سرعت سرد و گرم کردن قطعه در هنگام انجام عملیات حرارتی مطالعه و بررسی شود.
به منظور بررسی و اطمینان از انجام صحیح تنش زدایی می توان از تست سختی کمک گرفت.پس از انجام عملیات حرارتی انجام جوشکاری مجاز نمی باشد مگر در مواردی که انجام تعمیرات اجتناب ناپذیر باشد.در این صورت پس از تعمیرات، عملیات حرارتی بصورت موضعی انجام می گیرد.
3-6 تست های غیر مخرب
جهت بازرسی جوش روش های مختلفی وجود دارد که با توجه به مزایا و محدودیت آنها قابل کاربرد در بازرسی جوش می باشند.
  به غیر از روش چشمی که معیار مشاهده عیب و محدود به عیوب قابل مشاهده به توسط حس بینایی می باشد مابقی روش ها به دو دسته سطحی و حجمی دسته بندی می شوندکه عبارتند از:
3-6-1 روش آشکارسازی عیوب سطحی 
عیوبی که به سطح راه دارند و یا نزدیک به سطح می باشند در این گروه جای دارند و می بایست از روش های زیر در تشخیص عیب اقدام نمود
الف-روشMT
با استفاده از خصوصیت میدان مغناطیسی جهت مواد فرومگنت می توان موقعیت عیوب سطحی و نزدیک به سطح را مشخص نمود.در این حالت اختلال در میدان مغناطیسی تشکیل یافته نشانگر وجود عیب است.
ب-روش مایعات نافذ ( PT)
در این روش با استفاده از اصل مویینگی می توان عیوبی که به سطح راه دارند را آشکار ساخت. در این روش محدودیت جنس و ماده وجود ندارد ولی عیب می بایست حتماٌ به سطح راه داشته باشد.
3-6-2 روش آشکارسازی عیوب حجمی
تست های غیرمخرب حجمی به آن دسته از تست ها اطلاق می شود که موقعیت عیوب داخل قطعه را آشکار می سازد. دو روش مرسوم که در این دسته بندی قرار دارند عبارتند از تست پرتونگاری و فراصوتی


الف- تست فراصوتی    (UT)
در این روش با استفاده از امواج فراصوتی و ارسال امواج و برگشت آن ها قابلیت تشخیص و موقعیت عیوب امکان پذیر می گردد.
ب- تست پرتونگاری (RT)
در این روش با استفاده از پرتو گاما یا X و گسیل آن به سمت قطعه و ثبت عیوب بر روی فیلم پرتونگاری حضور عیب در قطعه آشکار می گردد.در فرآیند ساخت با توجه به نظر طراح و محاسبات انجام شده در طراحی از دو رویه به منظور پرتونگاری استفاده می شود.
3-6-3 تست نشتی 
این تست به منظور حصول اطمینان از درستی اتصالات و کیفیت جوش های انجام شده بر روی مخزن می باشد که به دو دسته                                          Pneumatic & Hydrostatic تقسیم میشود.
 این تست پس از انجام مراحل زیر اجرا می شود
- تکمیل تمامی اتصالات و پس از انجام تعمیرات
 - انجام کلیه تستهای مخرب و غیرمخرب
  - انجام عملیات حرارتی (PWHT) و تنش گیری
نکته: توصیه می گردد عملیات سندبلاست و رنگ و عایق کاری پس از انجام و تأیید تست هیدروستاتیک صورت پذیرد.
3-6-4 تست هیدروستاتیک
برای انجام این تست می بایست مراحل ذیر فراهم شود
تأمین فشارسنجهای مورد نیاز و کنترل نمودن مدارک کالیبراسیون آنها
رنج یا محدودۀ مندرج در فشارسنج می بایست دو برابر ماکزیمم فشار اعمالی در تست باشد.
ضمناً در هیچ شرایطی نمی بایست محدوده فشارسنجها از 5/1 برابر فشار تست کمتر و از 4 برابر فشار تست بیشتر باشد.
- فراهم نمودن Ventو Drain به ترتیب در بالاترین و در پایین ترین نقطه مخزن جهت خارج نمودن هوا قبل از تست و تخلیه مخزن پس از اجرای تست 
تعبیه شیر اطمینان به منظور جلوگیری از افزایش فشار غیر مجاز بر روی مخزن(می بایست شیر زمانی عمل نمایید که  / فشار از/331 برابر فشار تست تجاوز نماید.. این مسئله می تواند زمانی که مخزن در مکان روباز قرار دارد و گرمای محیط باعث بالا رفتن فشار داخل مخزن از میزان مجاز میگردد اتفاق افتد
قبل از اعمال فشار می بایست تمامی قطعات بر روی مخزن بررسی و کنترل شوند.  
فشار ناشی از تست هیدروستاتیک حداکثر برابر با 1/3 فشار کاری ماکزیمم می باشد.
مخازن تک جداره یا چند جداره که جهت خلأ یا فشار جزئی خلأ طراحی شده اند می بایست توسط تست هیدروستاتیک و در صورت عدم امکان از تست نیوماتیک استفاده نمود بطوریکه فشار اعمالی نباید از 3/1 برابر تفاوت فشار اتمسفر و مینیمم فشار طراحی داخلی کمتر باشد.
تأیید این تست منوط به عدم مشاهده نشتی و افت فشار می باشد.
مدت زمان نگه داشتن مخزن زیر تست می بایست حداقل 30 دقیقه باشد.
3-6-5 تست هوا 
در برخی مواقع می توان از تست هوا بجای تست هیدروستاتیک استفاده نمود. این موارد عبارتند از:
الف- مخزن طوری طراحی شده یا ساپورت شده که نتوان آن را توسط آب پر نمود.
ب- نتوان به آسانی آن را خشک و رطوبت گیری نمود.
ج- درجه حرارت مخزن در هنگام تست باید 17°C  بالاتر از حداقل دمای طراحی فلز که مخزن با آن ساخته شده است باشد تا احتمال شکست ترد کاهش یابد.
د- حداکثر فشار اعمالی در این تست،1/1 برابر فشار طراحی می باشد.
3-7 عملیات اسیدشویی و رویین سازی
این عملیات جهت شستشوی شیمیایی رسوبات، اکسیدها و چربی های باقیمانده در تجهیز و همچنین تشکیل لایه محافظ بر روی سطح قطعه اجرا می شود )بیشتر برای جنس های فولادی ضدزنگ، مونل و غیره بکار گرفته می شود( زمانی می بایست این پروسه انجام شود که تمام عملیات ساخت نظیر جوشکاری، سنگزدن و غیره به پایان رسیده باشد.
مراحل این فرآیند به ترتیب زیر می باشد
چربی زدایی  (Degreasing)
اسید شویی)شامل(Acid Cleaning, Pickling
تشکیل لایه خنثی (Passivation)
لازم به ذکر است در بین هر مرحله،مخزن می بایست توسط آب شستشو شود و در پایان، مخزن توسط هوای گرم خشک گردد.
3-8 عملیات رنگ و سندبلاست 
بعد از انجام کلیه مراحل ساخت، بازرسی، و انجام تست هیدروستاتیک، مخزن جهت سندبلاست و رنگ آماده می شود. مراحل انجام عبارتست از
آماده سازی مناسب قطعه ) سندبلاست و نظایر آن(
انتخاب سیستم رنگ متناسب با شرایط سرویس)فشار و دمای کاری(و رعایت ترتیب اجرای لایه های رنگ (Primer, Mid Coat, Top Coat)
اعمال صحیح رنگ از لحاظ ترتیب اجرا، ضخامت لایه ها
در مرحله آماده سازی و قبل از اجرای سندبلاست می بایست موارد زیر را مدنظر قرارداد:
کلیۀ سطوح ماشین کاری شده مانند سطح فلنج ها یا اتصالات رزوه ای با پوشش یا درپوش مناسب پوشانده شود.
کلیۀ مجراهای باز به داخل مخزن با درپوش مناسب پوشانده شود.
سوراخ هایی که بر روی ورق های تقویتی تعبیه شده، می بایست به توسط موادی نظیر گریس پر شوند.
به منظور بررسی چسبندگی مناسب رنگ می توان از استانداردهای مربوطه از جمله (D3359)ASTM (تست شطرنجی) استفاده نمود.
به منظور اطمینان از درستی ضخامت لایه رنگ اعمالی از ضخامت سنجی در مراحل تر و خشک استفاده می شود.
3-9 مدارک نهایی جهت تحویل تجهیز
این مدرک به نام Final Book  شناخته می شود. در این سند موارد زیر می بایست گنجانده شوند 
-  قبل از آماده شدن تجهیز به منظور حمل به مقصد، سازنده می بایست حداقل مدارک زیر را جهت خریدار تهیه نماید:
- کلیه گزارشات اطلاعاتی در رابطه با تجهیز ساخته شده
-  نقشه های ساخت تجهیز به همراه ابعاد مندرج در آن (As built)
-  تهیه چارت یا نمودار فشار در حین هیدرو تست
 - تهیه چارت یا نمودار عملیات حرارتی بعد از جوشکاری
3-10آماده سازی مخزن جهت حمل 
-  بعد از پایان هیدرو تست، تجهیز می بایست کاملاً خشک و تمیز و عاری از هرگونه اکسید،گریس، چربی و غیره باشد .
Opening - هایی که توسط فلنج کور بسته نشده اند می بایست توسط پوشش محافظ و ایمن پوشیده شوند.
 Opening -هایی که بصورت رزوه ای می باشند، می بایست به منظور ممانعت از خراب شدن دنده های داخلی با درپوش مناسب Plug شوند.
 -  برای قطعات داخلی به منظور جلوگیری از تخریب آن ها از حفاظ مناسب استفاده شود. 
-  سطوح پیچ و مهره ها توسط گریس یا روغن ضدآب پوشانده شود.
 - قطعات کوچک باید در جعبه یا کیسه حمل شده و متناسب با شماره مخزن و شماره درخواست دارای کد شناسایی باشند.
 -  هنگام بلند نمودن و حمل مخزن اقدامات احتیاطی رعایت شود.
3-11 گارانتی و تضمین 
سازنده تضمین می نماید که تجهیز مطابق Specو بدور از هرگونه اشتباه در حین طراحی، ساخت و متریال می باشد و هرگونه ایراد و عیبی که در طول سال های نخست در حین سرویس بوجود آید بدون دریافت هرگونه وجهی تعمیر یا جایگزین می نماید.


برای نظر دادن ابتدا باید به سیستم وارد شوید. برای ورود به سیستم اینجا کلیک کنید.