امروز پنج شنبه ۱ فروردین ۱۳۹۸ ۲۳:۴۵

مقالات

معرفی فعالیت های کارخانه فولاد میلگرد

پروژه  ۱۳۹۷/۱۲/۱۸
مقدمه:

شهرستان بروجن یکی از شهرستان های استان چهار محال و بختیاری است که در شهرک صنعتی ان با توجه به وجود نیروی انسانی متخصص وکار امد شرکتهای متعددی وجود دارد در این میان شهرک صنعتی جدید سفیددشت واقع در شهر سفیددشت که شهر کوچکی در شهرستان بروجن است و
چند سالی از تاسیس ان میگذرداز پیشرفت قابل ملاحظه ای برخوردار گشته است و شرکت های جدید و نوبنیان با توجه به موقعیت جغرافیایی زمین مناسب و پهناوروهمچنین جاده دسترسی مناسب  و امکانات کامل صنعتی از قبیل برق فشار قوی و ضعیف آب گازو خطوط تلفن اقدام به تاسیس کارخانه در این محل گردانیده اند. در بین این  کارخانجات و صنایع  تولیدی  مختلف می توان  به مجتمع  صبا فولاد زاگرس که یکی از زیر مجموعه های  مجتمع صنایع فولاد چهار محال می باشد اشاره کرد.
صنایع فولادچهارمحال که یکی از طرح های هشت گانه فولاد استانی است که در 35 کیلومتری جاده بروجن به شهرکرد قرار دارد و عملیات اجرایی ان در تیر ماه سال1386 در زمینی به مساحت 250هکتار اغاز شد.
مشخصات فنی این طرح شامل دو واحد اصلی احیای مستقیم
و فولاد سازی وریخته گری است.
در واحد احیای مستقیم گندله وارد شده به سایت توسط گاز احیایی در داخلی کوره تبدیل به آهن اسفنجی می شود و در واحد فولاد سازی و ریخته گری نیز آهن اسفنجی بدست آمده در واحد احیا به همراه قراضه آهن و دیگر افزودنی ها در کوره قوس الکتریکی EAF ذوب شده و پس از تصفیه سازی به صورت اسلب ریخته گری می شود.
به گفته مجری طرح مجتمع فولاد سفید دشت چهارمحال و بختیاری میزان پیشرفت واحد احیای مستقیم طرح سفید دشت حدود 80 درصد، واحد ذوب و ریخته گری 39 درصد و پیشرفت کل طرح 55درصد است.
با اشاره به اینکه ظرفیت تولید سالانه این طرح از 800 هزار تن به یک میلیون تن افزایش یافته به گفته مدیر عامل مجتمع متوان انتظار داشت که واحد احیای این طرح در سه ماه اول سال 94 و واحد ذوب و ریخته گری آن در نیمه دوم سال 95به راه اندازی شود.
سهم بخش داخلی در تامین تجهیزات این طرح را در واحد احیا 80 درصد و سهم بخش خارجی را حدود 20 درصد و در واحدهای ذوب ریخته گری سهم بخش داخلی را 35 درصد و بخش خارجی را 65 درصد می باشد. این طرح با مشارکت 65 درصدی فولاد مبارکه و 35 درصدی ایمیدرو تکمیل شده است که اشتغال 700 نفر به طور مستقیم و5000نفر به صورت غیر مستقیم را در بر داشته است .
فولادسازی فاز دوم عملیات طرح مقاطع صبا فولاد است که با هدف تولیدانواع شمش و مواد اولیه ی مقاطع فولادی و فولاد صنعتی و ساختمانی در شهرک صنعتی سفیددشت ایجاد شده است ظرفیت تولید انواع شمشهای فولادی این واحد 20 تن در ساعت و تولید فولاد کم کربن ساختمانی و صنعتی آن 50 تن در ساعت اعلام شده است..
 با راه اندازی این واحد زمینه اشتغال 300 نفر فراهم شده است . مدیرعامل شرکت شهرکهای صنعتی چهارمحال و بختیاری سرمایه گذاری ارزی برای اجرای این طرح را 5/28 میلیون یورو و سرمایه گذاری ریالی آن را 320 میلیارد ریال از محل آورده ی سرمایه گذار عنوان کرد. مجتمع صبا فولاد زاگرس چهارمحال و بختیاری شامل دو مجموعه کارخانه ی فولادسازی صبا فولاد زاگرس و صبا فولاد منظومه با هدف تولید فولاد و مقاطع فولادی در شهرک صنعتی سفیددشت ایجاد شده است.
به گفته علی محمد زمانی مدیر عامل صبا فولاد زاگرس این محموله تجهیزاتی به وزن حدود هزار تن با اعتباری بیش ازهفت میلیون یورواز کشور ترکیه خریداری و در این مجتمع فولادی درسفید دشت شهرستان بروجن نصب شد.
 وی با بیان اینکه تجهیزات کوره گرم، بسترخنک کننده و بخشی از ابزار مقدماتی نورد ازمهمترین تجهیزات نصب شده این کارخانه است گفت: بخش تولید فولاد ضد زنگ (stainlesssteel) از بخش های مرحله اول این طرح صنعتی است که با 72 درصد پیشرفت فیزیکی درحال اجراست . 
محمدزمانی اعتبار هزینه شده برای اجرای این طرح را 300 میلیارد ریال عنوان کرد و افزود: با بهره برداری از این کارخانه ، زمینه اشتغال نزدیک به 500 نفر فراهم می شود . 
محمد زمانی میزان مصرف سالانه فولاد ضد زنگ کشور را حدود 200 هزارتن دانست گفت: این محصول فولادی صد درصد وارداتی است که با تکمیل این طرح و تولید فولاد ضد زنگ این شرکت با ظرفیت تولید سالانه یکصد هزار تن، 175 میلیون دلار صرفه جویی ارزی برای کشور حاصل می شود.

خط مشی های اصلی در طراحی برنامه راهبردی صنعت فولاد  عبارتند از:

 -هم راستایی با الگوی اسلامی-ایرانی
 -پیشرفت، تحول در روش طراحی و محتوای برنامه راهبردی
- مشارکت در طراحی برنامه و طراحی و اجرای همزمان

برنامه راهبردی صبا فولاد:

برنامه راهبردی صنعت صبا فولاد، به لحاظ گستردگی و عمق موضوعاتی که به آن  ها پرداخته کم نظیر است. رویکرد ویژه‌این برنامه در مشارکت ذی نفعان،  استفاده از الگوی علّی و نگرش سامانه های چند عاملی و توجه کافی به اجرایی بودن و شدن، از مختصات منحصر بفرد این برنامه است. سوق دادن نظام برنامه ریزی به سوی این رویکردها، نه فقط منبعث از جذابیت های آن، بلکه یک گزینه منطقی و عقلایی، اما همیشه، مغفول بوده است؛ غفلت مورد اشاره، تاکنون هزینه های گزافی را در پی داشته و برنامه های بدون استفاده زیادی را در قفسه ها نشانده است. البته مهاجرت از نظام برنامه ریزی گسسته به یکپارچه و پیوسته، فارغ از دشواری ها و چالش های خاص خود نیست.

اسناد بالادستی که برنامه راهبردی صنعت صبا فولاد
بر اساس آن تهیه شده، عبارتند از:

1.قانون اساسی؛
2.سند چشم  انداز 20 ساله جمهوری اسلامی ایران؛
3.سیاست های کلی نظام؛
4.برنامه پنجم توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگ.

منشور اخلاقی صنعت صبا فولاد:

-ما حس مسئولیت پذیری را در خود تقویت می کنیم زیرا معتقدیم مسئولیت پذیری موجب ترقی و پیشرفت است و آنرا به مراجعین مان نیز توصیه می کینم . 
- ما اطلاعات و دانستنی های خود را برای تعالی صنعت فولاد استان خالصانه در اختیار سرمایه گذاران قرار می دهیم .
 -هدف ما خشنودی شما و ارتقاع سطح زندگی مردم و توسعه استان است. 
-متانت و خوش رویی در برخورد با ارباب رجوع را سرلوحه کار خود قرار می دهیم . 
-تلاش و کوشش همیشگی در جهت ارتقاع سطح خدمات و کاهش بوروکراسی اداری را همیشه مد نظر قرار می دهیم. 
-وقت را غنیمت می شماریم و از هر فرصتی برای ارائه خدمات به صنعت و مردم شریف استان استفاده خواهیم نمود . 
-پایبندی به قوانین و آئین نامه های اجرایی و رعایت اصول اخلاقی را در تمام مراحل کار جز لاینفک عملکرد خود می دانیم. 
-رمز موفقیت سازمان را در رعایت قوانین ، عدالت ، نظم و آراستگی و ارائه خدمات مطلوب به ارباب رجوع می دانیم. 
-بازخورد رفتار و عملکرد گذشته ی ما از نظر عموم ارباب رجوع ما را به ادامه راه امید وار و برنامه ریزی در جهت بهبود و هرچه بهتر آن تشویق می کند . 
-تجهیز و تقویت علمی و تخصصی خود به عنوان یک وظیفه و ارزش تلقی نموده و تمام خود را در جهت آشنایی با علم و تخصص روز دنیا به کار می بریم تا ارباب رجوع با امنیت بیشتر سرمایه گذاری کند و انتظار داریم که مراجعین همگام با مجموعه صنعت فولاد در راستای تقویت و ارتقاء سطح دانش و تخصص خود اقدام نمایند . 
-محل کار را خانه دوم خود می دانیم لذا با رعایت احترام به سنن فرهنگ و اخلاق خانوادگی در آن بعنوان امری ضروری رعایت می کنیم . 
-ما ضمن احترام به هر عقیده و نظری ، رعایت مسائل شرعی و مذهبی در محیط کار و زندگی را افتخار دانسته وتوصیه آن را به دیگران وظیفه دینی  خود می دانیم.

اهداف راهبردی :

-ارایه خدمات و کالاهای متمایز به مشتریان؛
- گسترش مداوم کیفی و تنوع محصولات تولیدی؛
 -حفاظت از محیط زیست به عنوان اساس توسعه پایدار؛
-همچنین اجرای برنامه های پیش بینی شده توسعه اقتصادی به منظور رسیدن به جایگاه مناسب تولید فولاد در کشور؛
 -کاهش واردات بی رویه فولاد و رسیدن به خودکفایی در این صنعت؛
- بومی سازی صنعت تولید آهن و فولاد در کشور ؛
-ایجاد اشتغال زایی مناسب از جمله موارد ضرورت اجرای این طرح است. 

فصل دوم:
چارت سازمانی.
 
 معرفی محل کار اموزی:

مجری طرح مجتمع فولاد سفید دشت چهارمحال و بختیاری در باره ضرورت اجرای این طرح گفت: اجرای برنامه های پیش بینی شده توسعه اقتصادی به منظور رسیدن به جایگاه مناسب تولید فولاد در کشور، کاهش واردات بی رویه فولاد و رسیدن به خودکفایی در این صنعت، بومی سازی صنعت تولید آهن و فولاد در کشور و ایجاد اشتغال زایی مناسب از جمله موارد ضرورت اجرای این طرح است.

مواد اولیه این کارخانه عبارت است از شمش های فولادی که در ابعاد مختلف از قبیل 100*100و110*110و130*130
در طول های مختلف که بسته به کارخانه ای که خریداری می شود مختلف است که معمولا در طول 4،5ویا 6متر هستند که از کارخانه های ذوب اهن اصفهان فولاد خوزستان یافولاد یزد به کارخانه اورده می شود.
این شمش های فولادی که در اصطلاحا به انها تیر اهن گفته می شود طی مراحلی به میلگرد که در سایز های مختلف و کلاس های مختلف هستند تولید می شود که سایز های انه عبارتند از 12تا 18و18تا32ومیلگرد های زیر سایز 12 که به انها خاموت گفته می شود.

تعریف میلگرد:

میلگرد یا آرماتور، فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به کار می‌رود به شکل سیم یا میلگرد می‌باشد و فولاد میلگرد نامیده می‌شود. البته در موارد خاصی از فولاد ساختمانی نظیر نیمرخ‌های شکل، ناودانی و یا قوطی نیز برای مسلح کردن بتن استفاده می‌شود.
 
طبقه بندی فولاد میلگرد :

در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان  تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند. فولاد میلگردی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می‌شود: فولاد نوع A-1، فولاد نوع A-2 و فولاد نوع A-3.
فولاد A-1 از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب ۲۳۰۰ و۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد. فولاد A-2 از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۰۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است، و فولاد A-3 نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد.
از نظر تنوع قطر میلگردها نیز استانداردهای تولید کنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده‌است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند.
تشخیص ابعاد میلگرد آجدار:
- قطر میلگرد عبارتست از روی یک آج تا روی صاف میلگرد.
-چون بر اساس کارخانه سازنده نوع میلگردها یکسان نیست ،یعنی بعضی از میلگردها صاف و بعضی از آنها بیضوی میباشند ،بنابر این ازروی وزن بندیل و مشخصات فنی روی بندیل تشخیص داده میشود.

انواع میلگرد:

میلگرد به صورت آجدار و ساده تولید می گردد ، میلگردهای ساده از نوع a1 است که بیشتر در مواردی که جوشکاری و یا خمکاری نیاز باشد کاربرد دارد . میلگردهای حرارتی به صورت کلاف نمره 5/6 که بر روی سقف و قبل از بتن ریزی اجرا می شود و همچنین میلگردهای بدون آج ( ساده ) نمره 8 و 10 که برای رابیتس بندی و تولید تیرچه های فلزی استفاده می شود از نوع a1   می باشد .
میلگردهای آجدار از شماره 8 الی 32 به صورت شاخه های 12 متری از نوع a2 و a3 تولید می گردد .
میلگردهای a3 بیشتر در فونداسیون اسکلت های فلزی ، فونداسیون و ستون و پوترهای سازه های بتنی ، پل سازی ، تولید تیرچه های بتنی و سفالی و میلگردهای a2 در مواردی که نیاز به خم کاری و جوشکاری است مانند تولید خاموت ، رابیتس بندی و تولید تیرچه کرومیت کاربرد دارد .
کارخانه های تولید کننده میلگرد استاندارد در ایران
هم اکنون علاوه بر واردات میلگرد اوکراینی ، روسی و چینی از بندر انزلی و بندر امام ، در ایران نیز کارخانه های ذوب آهن اصفهان ، نیشابور ، کاشان ، نطنز ، قزوین ، البرز ، میانه ، شاهرود ، ابهر ، تاکستان ، سمنان ، لرستان  ، نوشهر ، زاگرس ، ملایر ، اهواز ، یزد ، آریا ذوب ،ثناءوصبا فولاد زاگرس چهارمحال  میلگردهای استاندارد تولید و به بازار عرضه می کنند .
وزن میلگرد و قیمت روز میلگرد تولیدات کارخانه های فوق متفاوت می باشد . معمولا در تهران قیمت کف بنگاه اعلام و هزینه های انبارداری ، بارگیری و حمل نیز به فی پایه میلگرد اضافه می شود .
برخی کارخانه های متفرقه ذوب فلزات ، با ذوب آهن آلات ضایعاتی و دست دوم ، مقاطع مختلف فلزی از جمله میلگرد نیز تولید می کنند و برخی نیز با کشش ویا آج زدن بر روی ورق های ضایعاتی ، میلگردهای کششی و یا پرسی تولید می نمایند. 
رنگ میلگردهای پرسی برخلاف میلگردهای فابریک که کاملا مشکی است مایل به سرخ می باشد و در بعضی قسمتها دارای ترک و لبه های اضافی در طرفین میلگرد است .
 
تفاوت میلگرد a2 و a3 و نحوه تشخیص آنها از ظاهر :

به جز فاکتور فروش فروشنده میلگرد و تست آزمایشگاه از ظاهر میلگرد هم می توان a2 یا a3 بودن میلگرد را مشخص نمود . 
آج میلگردهای a2 به صورت موازی یا حالت مارپیچ و فنری است ولی آج میلگرد a3 به صورت هفت و هشت یا ضربدری می باشد .

 وزن میلگرد استاندارد:

میلگرد حرارتی کلاف 6/5 هر متر طول 230 گرم ( کلاف 500 کیلویی )
میلگرد سایز 8 هر متر 395 گرم ، شاخه 12 متری 4/74 کیلوگرم.
میلگرد 10 هرمتر 617 گرم ، شاخه 12 متری 7/41
 کیلو گرم.
میلگرد 12 متر طول 888 گرم، شاخه 12 متری 10/66 کیلوگرم.
میلگرد 14 متر طول 1/21 گرم،شاخه 12 متری 14/52 کیلوگرم.
میلگرد 16 هر متر 1/58 گرم ، شاخه 12 متری 18/96 کیلوگرم.
میلگرد 18 هر متر 2 کیلو ، شاخه 12 متری 24 
کیلو گرم.
میلگرد 20 متر طول 2/47 کیلو، شاخه 12 متری 29/64 کیلوگرم.
میلگرد 22 متر طول 2/96 کیلو،شاخه 12 متری 35/52 کیلوگرم.
میلگرد 25 متر طول 3/85 کیلو، شاخه 12 متری 46/20 کیلوگرم.
میلگرد 28 متر طول4/83 کیلو،شاخه 12 متری 57/96 کیلوگرم.
میلگرد 32 هر متر 6/31 کیلو ، شاخه 12 متری 75/72 کیلوگرم.

نوع دیگر میلگرد:

میلگرد کامپوزیت FRP  :
میلگردهای کامپوزیت FRP (آرماتور FRP ) از نظر شکل ظاهری مشابه میلگردهای متداول  هستند ولی بجای فولاد از الیاف مخصوص با مقاومت بسیار بالا نسبت به فولاد به همراه یک نوع رزین پلیمری ساخته شده اند.میلگردهای کامپوزیت FRP به عنوان جایگزینی مناسب برای میلگردهای فولادی در بسیاری ازسازه های بتنی بکار می روند.
میلگردها یا آرماتورهای کامپوزیتFRP  غیر الکتریکى و غیرمغناطیسی بوده و در برابر خوردگی مقاوم می باشند، با استفاده از میلگردهای کامپوزیت FRP می توان از مشکلات تداخل الکترومغناطیسی و خوردگی فولاد  اجتناب نمود. علاوه بر این مقاومت کششی بالای میلگردهای کامپوزیت FRP آنها را جایگزین مناسبی برای تقویت کششی در بتن می گرداند.

مقایسه خصوصیات مکانیکی میلگردهای کامپوزیت FRP و میلگردهای فولادی:
  

میلگرد کامپوزیت FRP مقاوم در برابر خوردگی:

میلگردهای فولادی در درون بتن در محیط های با خوردگی بالا به آسانی پوسیده و دچار خوردگی شده و در نتیجه باعث از دست دادن مقاومت و یکپارچگی ساختاری بتن می شوند. میلگردهای FRP مقاومت بسیار بالایی در برابر خوردگی دارند. رزین های اپوکسی که در ساخت میلگردهای کامپوزیت FRP بکار می روند در برابر  بسیاری از مواد شیمیایی مانند اسید، نمک و آب مقاوم می باشند در حالیکه آب، نمک و اسید برای فلزات آهنی خورنده می باشند. به علت مقاومت طبیعی در مقابل خوردگی، میلگردهای FRP برای سازه هایی که در معرض خوردگی قرار دارند مانند سازه های دریایی و اسکله ها، عرشه پل ها و سازه هایی که در معرض نمک های یخ زا قرار دارند بسیار مناسب می باشند.

میلگرد کامپوزیت FRP مقاوم در مقابل نیرو هابی مغناطیسی:

   کامپوزیت های FRP خصوصیاتی را دارا هستند که در سایر مصالح وجود ندارد. به دلیل اینکه این کامپوزیت ها از رزین های همراه با الیاف شیشه، کربن و آرامید ساخته شده اند در برابر نیروهای مغناطیسی ایمن می باشند. به علت خصوصیات غیرمغناطیسی بودن، استفاده از میلگردهای FRP در سازه های تحت تاثیر میدان های الکترو مغناطیسی نظیر راکتورها،  فرودگاه ها، بخش های MRI بیمارستان ها و لابراتوارها توصیه می شود.

میلگرد کامپوزیت FRP مقاوم در برابر نیروهای الکتریکی:
در برخی از محیط های کاری، هدایت الکتریکی خطر محسوب می شود. ولتاژ بالا مصالح ساختمانی فلزی را به عنوان هدایت کننده الکتریکی که می تواند باعث آسیب شود تبدیل می کند. کامپوزیت های FRP از لحاظالکتریکی نارسا هستند که این امر آنها را به گزینه مناسبی برای سازه هایی که در آنها خطرات برق گرفتگی وجود دارد تبدیل می کند.
نمونه هایی از اینگونه کاربرد ها عبارتند از استفاده از میلگردهای FRP در ساخت تیر های انتقال برق، استفاده از میلگردهای FRP در ساخت دکل های بتنی انتقال نیرو، استفاده از میلگردهای FRP دراحداث پست های پیش ساخته ، استفاده از میلگردهای FRP در پایه پست های ولتاژ بالا و . . .
وزن سبک میلگرد کامپوزیت FRP :

میلگردهای FRP با وزن مخصوص 2/2 گرم بر سانتیمتر مکعب بسیار سبک تر از میلگردهای فولادی رایج با وزن مخصوص 7/85 هستند. این کاهش چگالی می تواند منجر به کاهش هزینه حمل و نقل، آسانی در جابجایی مصالح و هم چنین کاهش بار مرده سازه  گردد. 
قیمت مناسب میلگرد کامپوزیت FRP  در بسیاری از پروژه ها منجر به اقتصادی تر شدن پروژه میگردد.

فصل سوم :

فعالیت ها و تشریح خط تولید:

کارخانجات نورد میلگرد و مفتول شامل سه خط است که :
خط1:تولید میلگرد 18تا32
خط2:تولید میلگرد 12تا18
خط 3 تولید میلگرد کوچکتر از 12
شمش های اهن را پس از خالی کردن از روی کامیونها حمل شمش اهن به قسمت نورد میلگرد ومفتول منتقل میشوند این شمش ها دارای ابعاد 100*100میلی متر و با جرم سیصد کیلو گرم وطول 6متر هستند.
نوع دیگری شمش ها دارای ابعاد 130*130و جرم هفتصد کیلوگرم و طول 4متر هستند و از صنایع فولاد خوزستان وارد کارخانه می شوند.
شمش های 130*130به علت اینکه در هنگام عملیات نورد و کاهش مقطع طول شمش زیاد شده و از سطح کنترل خارج میشوند انها را کوتاه تر می سازند.

تولید میلگرد در خط 1:

شمش ها روی مجموعه ای از غلتک ها قرار داده و به سمت کوره هدایت میکنند این غلتک ها از یک موتور الکتریکی و یک جعبه دنده تشکیل شده اند.علت نصب جعبه دنده به این علت است که سرعت موتور را به هنگام خروج کاهش و قدرت ان را افزایش دهد.
شمش ها پس از عبور از غلتک های کوچک تر روی  غلتک های بزگتری که دارای حرکت ازادانه هستند قرار می گیرند و پس از برخورد با تکیه گاه ثابتی که در انتهای مسیر موجود است متوقف شده و سپس توسط دستگاه پرس به داخل کوره فرستاده می شود.
دستگاه پرس متشکل از یک موتور الکتریکی است که گردش را به جعبه دنده منتقل می کند .ظرفیت این کورهدر حدود 200عدد است .
شمش ها چسبیده به هم قرار می گرند سپس با هل دادن انها توسط دستگاه پرس شمش ها به سمت جلو حرکت می کنند.شمش ها در کوره تحت درجه حرارت 1300-1200سلسیوس قرار می دهند که دمایی را که اهن در این دما قرار میگرد را اهن گاما گویند که دارای انعطاف پذیری خوبی است.
کوره دارای نوعی سیستم ترمودینامیکی است که با ترکیبی از گاز شهری و هوا کار می کند.در بالای کوره مخزنی قرار گرفته که وظیفه ان گرفتن تلاطم گاز و تبدیل جریان متلاطم به جریان ارام است .تلاطم گاز باعث کم و زیاد شدن و نوسان  فشار می شود.
در بیرون کوره ومجاور خروجی کوره دستگاهی وجود دارد که وظیفه اش هدایت شمش ها به سمت خارج کوره است.
در بیرون کوره و مجاور خروجی کوره دستگاهی وجود دارد که وظیفه اش هدایت شمش ها سمت خارج کوره است .
نحوه عملکرد به این صورت است که شمش متحرک که قسمتی از دستگاه است توسط غلتک گردشی ای که زیر ان قرار دارد به داخل کوره هدایت می شوند.
غلتک دارای حرکت رفت و برگشتی است تا بتواند شمش ها را به عقب وجلو هدایت کند .
پس از مدت های طولانی ممکن است خاکسترهای درون کوره انباشته شوند وباعث شود که سیخ درون کوره گیر کند.
دهانه کوره نیز توسط یک سیستم پنوماتیکی باز و بسته می شود.
برای شروع عملیات هر قسمت زنگی که به ان زنگ اخبار می گویند به صدا در می اید.
فردی که در اتاقک کنترل نزدیک به این قسمت قرار دارد مسولیت داخل و خارج شدن شمش ها را به عهده دارد.
در خروجی نیز یک دستگاه وجود دارد :در هنگام خروج شمش دو غلتک این دستگاه علاوه بر این که حرکت شمش را باعث می شوند موجب کاهش سطح مقطع و در نتیجه افزایش طول شمش ها می شوند.
بعد از ان شمش وارد یک مسیر دارای ارتفاع قرار می گرد که غلتک های کوچکی روی ان قرار دارد.این مسیر به تدریج باریک و باریکتر می شود تا این شمش به پایین می افتد.طراحی به گونه ای صورت گرفته که شمش به محض خروج ابتدای ان از غلنک ها به پایین بیفتد که در مسیر پایین هم تعدادی غلتک برای حمل تیر اهن در نظر گرفته شده است.
از اینجا به  بعد مراحل اصلی نورد اغاز می شود و اهن وارد دستگاه هایی می شود که به کمک موتورهای الکتریکی و گیربکس های بسیار قوی توسط غلتک هایشان به عملیات نورد روی اهن می پردازند.
به این دستگاه ها یا مرحله عملیاتشان (STAND)نامیده می شوند.
تیر اهن ابتدا وارد قسمت پایینی استند می شود و پس از عبور کامل به فرمان فرد مسول در اتاقک فرمانی که ناظر بر عملیات نورد است متوقف می شود به این صورت است که غلتک های حمل کننده ی منتقل کننده را متوقف می کند. سپس غلتک ها توسط جک بالا می ایند وشروع به حرکت عکس می کنند ودر جهت سرا شیبی حرکت می کنند به این ترتیب تیر اهن به عقب بازگشته و از قسمت بالایی دستگاه عبور می کند.
در مرحله بعدی تیر اهن دو باره توسط غلتک های حمل کننده به سمت جلو می چرخند و به این ترتیب تیر اهن دوباره از قسمت پایینی دستگاه می گذرد این غلتک ها توسط هوزینگ نگه داشته می شود که درون هوزینگ بلبرینگ های ساچمه ای وجود دارد که برای اینکه جام نکنند به درون انها گریس تزریق می شود.
غلتک های استند های مختلف دارای شیارهایی هستند تا عملیات شکل دهی مورد نظر روی اهن انجام شود و علاوه بر ان مانع از لیز خوردن شمش ها در بین غلتک ها نیز می شوند .
هر جفت غلتک در هر استند دارای فاصله معینی از هم هستند که شمش  با عبور از این فضا به پهنای ان در می اید که چگونگی این شیارها ومحاسبات لازم مربوط به رشته متالورژی می باشد.
طبق کاتالوگ دستگاه غلتک ها باید پس از نورد ده هزار تن تعویض شوند که معمولا در نورد پنج هزار تن وهشت هزار تن بررسی میشوند و اگر مشکل خاصی نداشته باشند تا عملیات ده هزار تن کار می کنند.
بعداز خروج اهن ازB2 STAND دو سر اهن زده می شود که به خاطر قرار گیری نا به جایی ها در دو سر تیر است .به موجب علم مواد وجود نا بجایی ها موجب خرابی و شکست قطعه می شوند که امری نا مطلوب است برای این منظور یک قیچی قدرتمند در نظر گرفته شده که توسط اتاقک فرمان دستور کار می گیرد .
در مرحله بعد اهن وارد استند سوم می شود و عملیاتی مانند قبل روی ان صورت می گیرد.برای این که فضای کمتری مورد استفاده قرار گیرد اهن بعد از خروج از استند به صورت حلفه ای کشیده می شود که این امر توسط دستگاهی به نام رپیتر انجام می شود.
هنگامی که آهن از استند سه خارج می شود توسط هدایتگری که ابتدا در کف قرار دارد به صورت حلقه ای در می آید :به محض اینکه سر تیر به استند بعدی برسد یک سنسور الکترونیکی (فتوسل)تشخیص می دهد و هدایتگر را بالا می آورد،در نتیجه حلقه،بزرگتر و بزرگتر می شود تا این که آهن بطور کامل از استند سه خارج شود.بعد از اینکه آهن بطور کامل از استند چهارم خارج شد ،هدایتگر دوباره به کف برمیگردد و همین مراحل برای آهن بعدی نیز رخ می دهد .
آهن وارد استند پنج می شود و ازدیاد  طول و کاهش سطح مقطع پیدا میکند.
بعد از استند پنجم یک ریپتر دیگر وجود دارد.این ریپتر برگتر از ریپتر قبلی است چون آهن نسبت به قبل درازتر شده است .
آهن وارد استند ششم می شود و عملیات نورد صورت می گیرد.قالب این دستگاه به گونه ای است که سطح مقطع آهن را دایره ای می کند و میلگرد بدست می آید .
آخرین مرحله ،استند هفتم است .وظیفه ی این استند علاوه بر عملیات نورد ،آج گذاری روی میلگرد است.
این دستگاه از دو غلطک تشکیل شده که هر یک دارای تعداد زیادی شیار آج دار هستند.میلگرد به گونه ای هدایت می شود که از یکی از این شیارها عبور کند و آج دار شود.برای هر سایز میلگرد،غلتک های آج دار متناسبی وجود دارد.
در صورتی که بخواهند میلگرد با سایز بین 25تا40تولید کنند ،فاصله بین غلتک های استند های مختلف را کم و زیاد می کنند.
در صورتی که بخواهند میلگرد هایی با سایز 25و یا کوچک تر تولید کنند به دلیل اینکه باید سطح مقطع کوچکتری ایجاد شود یک استند و یک رپیتر که از رپیترهای قبلی بزرگ تر است را به انتهای مسیر اضافه می کنند.
بدین ترتیب میلگرد مورد نظر تولید شده است و نوبت به عملیات برش و بسته بندی می شود .
میلگرد پس از خروج از استند آخر توسط چرخ طیار کشیده می شوداین چرخ طیار توسط فتوسل ،نورآهن را تشخیص داده و آن را می کشد.
موتور الکتریکی گریبکس را به گردش در آورده و گریبکس نیز دو چرخ طیار دارای فاصله را همزمان با گردش به هم نزدیک میکند و در نتیجه میلگرد بین این دو کشیده می شود.به این دلیل چرخ طیار طراحی شده که هیچ گونه غلتکی برای حمل میلگرد در نظر گرفته نشده است.
از این مرحله به بعد جزو مراحل بسته بندی شمرده   می شود.
بعد از چرخ طیار یک قیچی تعبیه شده که پس از عبور طول معین (36متر)عمل می کند.
نحوه ی عملکرد بدین صورت است که حسگر الکترونیکی تعبیه شده در کنار قیچی نو آهن را تشخیص می دهد و به محض عبور میلگرد شروع به متراژ می کند.
معمولا طول میلگرد ها چه از قبل بریده شدن و چهبعد از آن،ضریبی از دوازده است.
قیچی اول و دوم به این صورت کار می کنندکه یک چرخ طیار در بالا و یک چرخ طیار در پایین می چرخند و تیغه های آن به صورت همزمان به نقطه ای خاص برخورد کرده و آن را می برند.
بعد از عملیات برش ،میلگرد بر روی غلطک ها به جلو می رود و به مسیر خود ادامه می دهد.
وقتی دو تکه ی میلگرد برش داده شده در امتداد هم    حرکت می کنند ،احتمال برخورد آنها زیاد است . برای اینکه  میلگرد ها  به  هم  برخورد نکنند  یک سیستم پنوماتیکی طراحی شده است .پنوماتیک  به این صورت کار میکند که  کمپرسور هوای  گرفته شده از مخزن هوا را فشرده می کند و به درون سیلندر میفرستد هوای درون سیلندر منبسط  شده و پیستون را به جلو  می راند که این کار باعث حرکت جسم  متصل  به  پیستون  می شود.
در اینجا چند سیلندر و پیستون کار گذاشته شده که با انبساط و انقباض خود باعث انحراف حرکت میلگرد از مسیر اصلی خود می شوند.
ابتدا میلگرد به سمت بالای مسیر منحرف می شود و سپس توسط یک میله ی نگهدارنده در بالای مسیر جهت حرکتش حفظ می شود و در همین حال یک میلگرد دیگر در پایین مسیر پیشروی میکند به این ترتیب سرعت کارخانه بالا می رود .
 دیواره،حرکتش را از یک مکانیزم هشت میله ای می گیرد.موتور الکتریکی حرکت دورانی رابه شفت متصل به خود منتقل می کند و مطابق دیگر دستگاه ها ،شفت موتور با کوپلینگ به شفت  گیربکس متصل می شود و انتقال قدرت به گیربکس صورت می گیرد.
گیربکس نیز حرکت را به لینک ورودی که بسیار کوچک است ،می دهد و به ترتیب لینکهای 3و4و5نیز حرکت می کنند. لینک 1 زمین است.
لینک 3 به پایین آونگ لولا شده و به بالای آن یک شفت (لینک5) وصل شده است.
بر روی لینک5 یک وزنه ی توازش وجود دارد ؛این وزنه کمک می کند که توان سیستم بیشتر شود و نیازی به موتور ها و چرخ دنده های  بزرگتر نباشد. دیواره دارای طول و وزن زیاد است پس برای حرکت آن نیروی زیادی نیاز است ،به همین علت از وزنه ی توازش استفاده می شود.
هنگامی که آونگ حرکت می کند شفت و وزنه متصل به آن نیز در همان جهت دوران می کنند و نیروی بزرگتری به لینک ورودی مکانیزم دوم وارد می شود.
میله های خروجی مکانیزم دوم،2تا هستند که به ابتدا وو انتهای دیواره متصل هستند و با نوسان کوچک خود باعث بالا و پایین شدن دیواره می شوند.
بدین صورت که به محض پایین آمدن دیواره ،شانه ها شروع به حرکت می کنند و طی یک حرکت دایره ای ،یکی از دندانه های میلگرد را با خود می برد.
مکانیزم شانه ها یک مکانیزم مشتمل بر جرم های غیر هم مرکز است که البته خود کارکنان با توجه به شباهت حرکت آن به بادامک،به جای جرم غیرهم مرکز،از اصطلاح بادامک استفاده می کنند .
این عمل به محض عبور هر میلگرد از دیواره صورت می پذیرد و در عین حال دندانه ها پس از هر حرکت ،جلو وجلوتر می روند و میلگرد ها را با خود به جلو حمل می کنند.
تاخیر زمانی حمل میلگرد ها توسط شانه ها موجب خنک شدن میلگرد ها می شود و از حالت گداختگی خارج می شوند.
شانه ها،میلگرد ها را روی تیغه هایی به نام ویملر قرار می دهند. این تیغه ها وظیفه ی جا به جا کردن میلگردها از شانه ها به روی غلتک های حامل را بر عهده دارند.
سیستم این تیغه ها نیز بر اساس جرم های غیر هم مرکز است که همان طور که اشاره شد کارکنان به آن به اصطلاح بادامک می گفتند.
به تیغه ها 8شفت متصل است .2شفت کوچک که در ابتدا و در انتها قرار دارد و 6شفت بزرگتر ؛بر روی این شفت ها جرم هایی وجود دارد که به صورت جفت جفت ،به گونه ای نصب شده اند که مرکز جرم آنها در 2نقطه قرینه روی مقطع باشد.
بدین ترتیب هنگامی که مرکز جرم یکی در بالا قرار دارد ،مرکز جرم دیگری در پایین قرار خواهد داشت.

تیغه های ویلمر:

 به هنگام دوران شفت ،جرم ها نیز دوران می کنند و هوزینگ های روی آن ها بالا و پایین می شوند؛البته به این صورت که در جهت مخالف هم بالا و پایین می شوند و تیغه های روی آنها نیز به همین ترتیب.
بدین ترتیب میلگردها به جلو حرکت کرده و روی غلتک های حامل قرار می گیرند.
تیغه های ویملر بر روی یکدیگر ساییده می شوند و این امر با نورهای ساطع شده و صداهای سایش قابل درک است.ساییدگی تیغه ها باعث خرابی می شود و این امر به مراتب اتفاق می افتد.علاوه بر سایش، پین هایی که دو تیغه را به هم وصل می کنند هم به طور مرتب خراب می شوند ،چون دو سر آن تحت نیروهای مختلف الجهت و نوسانی که همان طور که می دانیم موجب شکستگی و در نتیجه خرابی زودرس می شود. 
خرابی ها باعث می شوند که تولید متوقف شود و بخش تعمیرات مشغول تعمییر شوند.
به دلیل خرابی های متعدد ،زمان زیادی تلف شده و تولید کاهش می یابد و اهداف کارخانه برآورده نمی شود .
علاوه بر کاهش سود آوری،تعویض پین ها و تیغه ها نیز هزینه گزافی را به کارخانه تحمیل می کند.
مجموعه این عوامل باعث شده که مهندسین بخش مکانیک تعمیرات دست به کار شده و تغییراتی در این مکانیزم بدهند.
تغییرات آن ها بدین صورت بوده که جرم های نا میزان را میزان  کردند تا حرکتشان،دقیقا مثل هم شود.
بدین ترتیب هوزینگ ها و تیغه های قرار گرفته روی آن ها نیز دقیقا مثل هم حرکت می کنند.
تیغه ها که پیش از این حرکت مختلف الجهت داشتند ،اکنون به صورت جفت حرکت می کنند و نیروی چندانی نیز به پین ها وارد نمی شود.
تغییرات صورت گرفته زمانی انجام شدند که خط به مدت مورد نیاز کار نکند که این مهم معمولا زمانی بدست می آید که شمش به کارخانه نرسد.
البته هنوز تغییرات به کامل صورت نگرفته و تعدادی باقی مانده اند .سرپرست مکانیک منتظر فرصت لازم برای اعمال باقیمانده ی تغییرات است.
ویملر ها میلگرد ها را روی غلتک های حامل قرار داده و میلگرد ها به سمت دستگاه برش نهایی برده می شوند. 
این دستگاه ،دستگاهی بزرگ و قدرتمندی است که چندین میلگرد را با هم میبرد.
اندازه ی استاندارد میلگردی که باید از کارخانه خارج شود 12متر است.
در کنار این دستگاه تابلو برقی وجود دارد که کارگری در کنار می ایستد و مسئولیت حرکت غلتک های حامل  و به اندازه ی استاندارد بریده شدن میلگردها را به عهده دارد.
برای اینکه میلگرد ها به اندازه ی استاندارد بریده شوند مانعی،12متر جلوتر از دستگاه قرار داده شده و به هنگامی که همه میلگرد ها همزمان با هم به مانع برخورد کنند دکمه عملگر قیچی توسط مسئول فشرده می شود.اگر میلگرد ها هم زمان به مانع برخورد نکنند کارگر مسئول ،با جلو و عقب کردن و برش ،محصول به اندازه ی استاندارد در می آورد.
 این قیچی دقیقا مثل یک قیچی خانگی عمل می کند.تیغه بالایی به یک شفت متصل است که مانند یک لنگ عمل می کند و تیغه را بالا و پایین می کند  تا به کمک تیغه ی پایینی عملیات برش را اجام دهد.
عملکرد همه ی این قیچی ها به گونه ای است که تیغه های بالایی و پایینی در امتداد هم قرار نمی گیرند،چون اساس کار این است  که دو تیغه از کنارهم عبور کنند. درست مثل عملکرد قیچی خانگی یا دندان هایمان که برای برش خوراک در امتداد هم نیستند.
پس از برش ،زمانی که تمام میلگرد از مانع عبور می کند ،غلتک های زیر آن متوقف شده و یک جک پنوماتیکی آن ها را از روی غلتک ها به روی سیستم زنجیر و چرخ دنده قرار می دهد.
این سیستم متشکل از چندین چرخ دنده و زنجیر است که زنجیر های تعبیه شده روی چرخ دنده ها با چرخش چرخ  دنده ها به حرکت در می آیند و میلگردها را به انتهای مسیر خط حمل می کند.
در انتها میلگرد های جمع آوری شده توسط کارگران با کلاف بسته می شود و سپس توسط جرثقیل در محل گردآوری میلگرد ها یا به روی کامیون هایی که برای انتقال آن ها وارد کارخانه شده اند،قرار داده می شوند.

سیستم هیدرولیک:

در زیر زمین مخزنی وجود دارد که درون آن روغن است. بر روی این مخزن پمپی وجود دارد که روغن را با فشار 120بار پمپ می کند،اما فشار مورد نیاز برای دستگاه های کارخانه حدود 85بار است،بنابر این یک دریچه ی اختناق نصب شده که فشار را به مقدار مورد نیاز می رساند و این امر با کم و زیاد کردن سطح مقطع شیر صورت می گیرد.
همانطور که می دانیم هرچه سطح مقطع کوچکتر شود فشار بیشتر خواهد شد.فشار مورد نیاز برای خط تولید 85بار است،حال این سوال پیش می آید که چرا از پمپ ضعیف تری استفاده نمی شود؟
جواب این است که این فشار به دلیل نشتی هایی که ممکن است به وجود آید ،کاهش می یابد؛پس باید پمپی باشد که روغن را با فشار بیشتری پمپ کند.
دلیل دیگر این است که بعد از مدتی ممکن است اصطحلات قطعات پمپ رخ دهد و قدرت پمپ کاهش یابد.
روغن از سوی پمپ وارد مجموعه ی شیرها می شود ؛هر یک از شیرهای واقع در این مجموعه روغن را به محل مورد نیاز می برد.
یکی از این شیرهاروغن را به چُک بالانس می رساند.چک بالانس وظیفه ثابت نگهداشتن غلتک ها را در فاصل ای خاص از هم بر عهده دارد.این قطعه این کار را توسط فشار روغن انجام می دهد.
شیر دیگر به سر استند وارد می شود.سر استند وظیفه ی فیلرگیری(فاصله گذاری بین غلتک ها)را بر عهده دارد.در سر استند چرخ دنده هایی وجود دارد که باعث می شوند حرکتی که از گیربکس گرفته می شود به شفت  سر استند منتقل می شوند و موجب گردش آن می گردد ودر نهایت حرکت افقی ،توسط چرخ دنده ی مخروطی به حرکت عمودی تبدیل می شود. این حرکت عمودی به فنری که هر دو غلتک را در بر گرفته منتقل می شود.و با دوران شفت  سر استند ،فنر فشرده و یا کشیده می شود و بدین ترتیب فاصله ی بین غلتک ها گذاشته می شود.البته این کا توسط آچار،به صورت دستی نیز انجام می پذیرد که کار بسیار سخت و طاقت فرسایی است. یک شیر دیگر به گیره های نگهدارنده های استند وارد می شود.این گیره ها باعث می شوند که به هنگام عبور آهن از بین غلتک ها ، استند بلند نشود.
درون جعبه آن یک زبانه وجود دارد که روغن با فشار به پشت آن می زند و با زبانه خارج شده وبه درون استند وارد می شود و استند را به زمین گیر می دهد.
یک سیلندر به پایین هر استند وصل است که باعث جداشدن استند ها می شود.
این سیلندر برای استند های 4،5،6و 7تعبیه شده؛برای استند های 1،2و 3 که کار یسنگین می کنند این سیلندر وجود ندارد.
یکی دیگر از شیر های مجموعه ی شیرها به سیلندر وارد می شود و پیستون این سیلندر توسط فشار روغن ،جلو وعقب می شود.
به جز چک بالانس،بقیه ی روغن ها به منبع باز می گردد و در گیره ها نیز روغن باقی می ماند ،منتها بدون فشار.

روانکاری به وسیله ی روغن:

از روغن برای خنک کردن ،مقابله با اصطحکاک و تمیز کاری استفاده می شود.
روغن مخصوص روانکاری در یک مخزن که نسبت به مخزن هیدرولیک بزرگتر است،نگهداری می شود .این روغن توسط یک پمپ به سمت گیربکس ه پمپاژ می شود.
در مسیر،یک جریان سنج وجود دارد که الکترونیکی است .در صورت قطع جریان ،این سیستم الکترونیکی هشدار می دهد و این هشدار روی تابلو های برق قابل مشاهده است.
بعد از آن یک مانومتر نصب شده روغن را نشان می دهد.
درون گیربکس به طور کامل لوله کشی است تا به همه ی چرخ دنده ها وبیرینگ ها روغن تزریق شود.
در بعضی گیربکس ها که چرخ دنده ها حرکت افقی را به عمودی تبدیل می کنند ،فقط یک لوله کشی افقی وجود دارد و روغن توسط چرخ دنده ی پایینی به چرخ دنده ی بالایی پاشیده می شود.

شرح کارورزی و تحقیقات:
 
نظام مدیریت انبار:

تعریف انبار : بطورکلی انبار محل و فضایی است که یک یا چند نوع کالای بازرگانی - صنعتی یا مواد اولیه یا فراورده های مختلف در آن نگهداری می شود یا می توان گفت محل و فضایی است که در آن مواد اولیه برای ساخت محصولات ، کالای نیمه‌ساخته ، مواد و لوازم مصرفی ، قطعات یدکی ماشین آلات ، ابزار آلات و اجناس اسقاط نگهداری می شود آن هم بر اساس سیستم صحیح طبقه بندی. 

جایگاه انبار :

سازماندهی سازمان های مختلف بنابر نیازهای آنان متفاوت است ، گاهی در بعضی مؤسسات انبار زیرنظر مستقیم مدیرعامل قرارداد و تحت نظر مدیر انبار نیز انبارهای مختلفی مانند انبار مواد ، قطعات ، محصولات ، ضایعات و ... قرار دارد . 

ساختار سازمانی انبارها : فلوچارت (1)

ساختار سازمانی انبارها فلوچارت (2)

اهداف و وظایف انبارها :
1)برنامه ریزی و مراقبت جهت حفظ مقدار موجودی هر یک از اقلام کالاهای موردنیاز سازمان در حد مطلوب خود . 
2)همکاری و مساعدت در خرید و تأمین و تهیه کالاها و کنترل و دریافت کالای خریداری شده .
3)نگهداری کالا در انبار بنحوصحیحو تسریع در امر تحویل با رعایت مقررات ودستورالعمل های سازمان . 

انواع انبارها از نظر فرم ساختمانی : 

1)انبارهای پوشیده : که از تمام اطراف بسته است و دارای سقف و وسایل ایمنی کامل می باشند
2)انبارهای هانگارد یا سرپوشیده : این انبارها دارای سقف بوده ولی چهار طرف آن باز است (محافظ آفتاب و باران) 
3)انبارهای باز یا محوطه : این انبار بصورت محوطه بوده و جهت نگهداری ماشین‌آلات و لوازم سنگین مورد استفاده قرار می گیرد . 

انواع موجودی های انبارها : 

1)مواد اولیه‌: برای ساخت محصولات که به مواد خام مشهور است . 
2)کالای در جریان ساخت : که شامل بهای ناقص دستمزد و مواد و هزینه های سربار ساخت می باشند . 
3)کالاهای ساخته شده : کالاهای آماده برای فروش یا توزیعی هستند که ممکن است تهیه شده یا ساخته شده باشند . 
4)اجناس خریداری شده برای فروش : که در مؤسسات تجاری و توزیع کننده این نوع موجودی بیشتر به چشم می خورند . 
5)مواد و لوازم مصرفی : که در تولید غیرمستقیم مؤثرند مثل گریس ، روغن ، ملزومات و غیره .
 6)قطعات یدکی ماشین آلات : که جهت تعمیر ماشین آلات و دستگاه ها بکار می‌روند.
 7)ابزارآلات : که ابزار کارگاهها برای تولید محصول می باشد . 
8)اجناس اسقاطی : اجناسی هستند که مستهلک شده و غیرقابل استفاده اند که معمولاً فروخته یا تعمیر می شوند . 

انتظارات مدیر یک مؤسسه از سیستم کنترل انبارها : 

1)وجود همکاری بین واحدهای مربوط به خرید ، دریافت ، آزمایش ، انبار و حسابداری . 
2)تمرکز یافتن کلیه خریدها در قسمت خرید 
3)بمصرف رساندن مقرون بصرفة مواد و ملزومات 
4)انبار کردن تمام مواد و ملزومات بطرز خاصی که بنحو دقیق و با سرپرستی کامل محافظت گردند 
5)تعیین میزان حداقل و حداکثر موجودی هر جنس بنحویکه از آن حدود تجاوز یا کاهش ننمایند
6)انجام عملیات صحیح درموردصدور اجناس بطوریکه تحویل آن طبق درخواست‌های مصوب در موقع لزوم انجام شود . 

طبقه بندی:
تعریف طبقه بندی :

 به تقسیم انواع کالاهای موجود به گروهها یا دسته هایی که دارای صفات مشترک و یا کاربرد مشترک باشند طبقه بندی می گویند . در انبارها برای نگهداری بهتر و تعیین آدرس و پیاده کردن سیستم کدگذاری و کنترل موجودی و طبقه بندی کالا اهمیت می یابد . 

نکات مهم در طبقه بندی کالاها : 

1)برای کلیه کارکنان انبار ساده و قابل فهم باشد . 
2)با احتیاجات مختلف سازمان منطبق و هماهنگ بوده و نیاز آنها را به راحتی تأمین نماید . 
3)انعطاف پذیر بوده و با تغییرات کاهش یا افزایش تعداد اقلام کالاهای مورد نیاز قابل تطبیق باشد . 

عوامل موثر در انتخاب سیستم و شیوة طبقه بندی: 

1)تعداد اقلام انبار و کالاها 
2)ظرفیت انبارها
3)وسایل نگهداری کالا و میزان صادرات و واردات
4)موقعیت جغرافیایی قسمت های مصرف کننده 
5)مقررات و نظریه مقامات مسئول سازمان 

انواع طبقه بندی کردن کالاها :

1)طبقه بندی کردن کالاهای موردنیاز سازمان 
2)طبقه بندی کالاهای موجود در انبار 
3)طبقه بندی کالا در سطح مواد مورد نیاز صنایع کشور یا طبقه بندی استاندارد 
4)طبقه بندی کالاها بر اساس طرح و برنامه ها 
5)طبقه بندی کالا بر حسب مراحل انجام کار و زمان مصرف 

کدگذاری کالاها: 
انواع روش های کدگذاری : 

1)روش ساده یاروش‌اعداد ترتیبی : در این روش کالاها بترتیب ورود سریال می‌خورند 
مثل 1 و 2 و 3 و ... این روش در قدیم برای انبارهایی که تعداد اقلام آنها محدود بود بکار می رفت عیب این روش عدم توانایی در کنار هم گذاری کدهای دوکالای مشابه در صورت جدید الورود بودن یکی از آنها بود که با فاصلة باز این مشکل رفع شد مثل 1-5-10-15-... 
2)روش اعداد گروهی : در این روش کلیه کالاها را بر چند گروه کلی تقسیم می‌نمائیم. مثلاً 350 قلم کالای مؤسسه را در 5 گروه تقسیم بندی می کنند لذا تعداد کالاها در هر گروه عبارتست از   با 30% شماره اضافی هر رده شامل 100 قلم کالا می گردد که از شماره 70 تا 100 جهت کالاهای جدیدالورود می باشد . 
3)روش اعشاری یا دیوئی : در این روش از عدد اعشار استفاده می شود و بیشتر در کتابخانه ها متداول است مثلاً کد 7/15/24 عدد 24 بیانگر گروه کتاب و دو رقم دوم یعنی 15 نمایانگر نام مؤلف و عدد 7 نشانگر نام کتاب است . 
4)روش حروف الفبایی : در این روش از حروف یا اعداد و حروف مرکب استفاده می‌شود که گروه اصلی با یک حرفه و گروه فرعی و اصل کالا از حروف دیگر یا اعداد مشخص می شود . 
5)روش نیمونیک (حروف اول نام کالاها) : در این روش حروف اول نام کالاها که برای انبارها با موجودی کم بکار می رود نام کالا یا مشخصات چیزی را به اختصار بیاد ما می آورد مثل نزاجا = نیروی زمینی جمهوری اسلامی ایران یا ا.س.م=اسید سولفوریک مرگ
6)روش مخفی : در روش مخفی ارقام علامات و یا حروفیکه برای کدگذاری بکار می‌رود اول دارای معنی و مفهوم خاص بوده و درک آنها مستلزم شناخت قبلی یا مراجعه به راهنما یا کلید رمز خواهد بود مثل شماره خودروهای ارتش یا علاماتی که در مخابرات تلگرافی از آنها استفاده می شود . 
7)روش کدینگ : جهت طراحی و کدگذاری اقلام انبار بنا به نیاز مؤسسه است که در رابطه با آن اقدامات زیر باید صورت بگیرد : 
الف)لیست برداری از اقلام موجود در انبار در حال و آینده بدون ذکر مشخصات دقیق اجناس 
ب)گروه بندی کردن اقلام 
ج)تصمیم گیری راجع به تعداد رقم های تخصیصی به هر گروه پس از تعیین گروههای اصلی و فرعی 
د)شماره گذاری اقلام 
هـ)تهیه دفتر راهنمای اقلام انبار 

سیستم های اطلاعاتی انبار:
تعریف سیستم های اطلاعاتی انبار و نتایج اجرای آن :

منظور از سیستم اطلاعاتی ایجاد روشی سیستماتیک و منطقی است برای اجرای عملیات مربوط به کالای موجود در انبار و همچنین اعمال کنترل های لازم روی مراحل مختلف این عملیات یا می توان گفت که ایجاد روشی است سیستماتیک و منطقی که امکان انجام عملیات تهیه و نگهداری جنس را از مرحلة درخواست اجناس تا مرحلة تهیه کامل و تحویل به مصرف کننده میسر می سازد . 
جزئیات عملیات در واحدهای مختلف تولیدی یا خدماتی ، بسته به نوع فعالیت و سازمان داخلی ، ممکن است با هم تفاوت داشته باشند ولی نتایج زیر از اجرای هر طرح سیسنم اطلاعاتی انبار عاید مؤسسه می شود : 
1)ایجاد رابطة بهتر و منطقی تر در داخل کارخانه برای تبادل اطلاعات . 
2)تسریع در عملکرد قسمتهای مختلف به کمکطرح فرم های مناسب . 
3)ایجاد کنترل های بهتر در مؤسسه (کارخانه) .
4)کمک به شناسایی بهتر کالاهای موجود در انبار با توجه به تنوع آنها . 
5)طرح فرم های مناسبتر برای نگهداری حساب موجودی انبار (مثل کارت انبار و ...) .
6)طرح فرم های بهتر برای نقل و انتقالات کالاهای موجود انبار (مثل برگ درخواست جنس از انبار) .
7)نگهداری اطلاعات به روز از موجودیها درمقاطع مختلف (مثلاً برای محاسبه قیمت تمام شده) .
8)سفارش به موقع کالا و به میزان موردنیاز به آن .
9)افزایش اطلاعات مدیریت از میزان کالاهای موجود در انبار .
10)ایجاد اطمینان در مدیریت از عدم سوء استفاده در موجودی های انبار .

متداول ترین فرم های مورد استفاده در سیستم اطلاعاتی انبار :

1)کارت انبار : این فرم جهت ثبت کلیه نقل و انتقالات مربوط به موجودی مورد استفاده قرار می گیرد و توسط انباردار تهیه می شود .
2)برگ درخواست جنس از انبار : این فرم جهت دریافت کالا از انبار مورد استفاده قرار می گیرد و توسط مصرف کننده پر می شود .
3)برگ مصرف کالا (حواله انبار) : این فرم هنگام تحویل کالا به متقاضی تنظیم می‌شود و توسط انبار پر می شود. 
4)حواله انبار محصول : این فرم جهت تحویل کالا از انبار محصول به خریدار صادر شده و توسط قسمت انبار محصول یا فروش تنظیم می شود . 
5)برگ برگشت (مرجوعی) کالا به انبار : هنگامی که مازاد کالای دریافتی به انبار برگردانده می شود تنظیم می شود و توسط انبار با برگشت دهنده تکمیل می شود .
6)برگ درخواست خرید : این فرم توسط انبار تکمیل می گردد و به منظور خرید اقلام برنامه ای یا بر اساس مصوبات شرکت مورد استفاده قرار می گیرد .
7)برگ سفارش خرید : این فرم برای عقد قرارداد با فروشنده کالای موردنظر استفاده می شود و توسط ادارة خرید تهیه وبرای خریدهای خارجی بر مبنای فرم درخواست خرید تنظیم می شود. 
8)برگ توزین باسکول :این فرم هنگام توزین کالاهائیکه از کارخانه صادر و یا به آن وارد می شوند مورد استفاده قرار می گیرد و توسط قسمت باسکول تهیه و تنظیم می‌شود . 
9)برگ رسید کالا به قسمت بازرسی : هنگام ورود کالا به کارخانه این فرم به منزلة تأیید ورود آن مورد استفاده قرار می گیرد و توسط قسمت بازرسی صادر می شود . 
10)فرم گزارش روزانة بازرسی(صادره ، وارد) : این فرم توسط بازرسی و هنگام ورود یا صدور کالا به کارخانه یا از آن صادر می شود . 
11)رسید موقت انبار : این فرم مشخص کنندة‌این است کمه جنس به انبار رسیده و تحویل انبار دار گردیده ولی به دلایلی چون نرسیدن کامل اجناس و یا بزرگ بودن محموله و در راه بودن بقیه ، همه آن نرسیده است .
12)رسید انبار :هنگام دریافت و رسید کالا به انبار این فرم به منزلة تأیید تحویل کالا به انبار بوده و توسط انبار تنظیم می شود.
13)برگ رسید و تحویل مستقیم : در شرایطی که اقلام خریداری شده می بایستی مستقیماً به درخواست کننده تحویل گردد این فرم توسط او تنظیم می شود .
14)برگ ارسال و تحویل کالا : در شرایطی که کالا توسط تدارکات دفتر مرکزی خریداری می گردد از این فرم برای کنترل ارسال اقلام خریداری شده توسط تدارکات دفتر مرکزی به کارخانه و ... همچنین برای کنترل و تحویل و تحول اقلام ارسالی از کارخانه به دفتر مرکزی مورد استفاده قرار می گیرد. 
15)کارت حساب انبار : این کارت توسط مسئول کاردکس مرکزی عمل می شود و تقریباً مثل کارت انبار است با این فرق که ستون مبلغ هم در آن وجود دارد .یک کارت حساب مقدار فیزیکی و ریالی را کنترل می نماید. 
16)برگ برگشت از خرید : در مواردیکه کالای خریداری شده به دلایلی پس داده می‌شود انبار این فرم را تنظیم می نماید . 
17)برگ تحویل اسقاط : این فرم توسط انبار هنگامیکه یکی از بخشهای کارخانه جنس اسقاطی را تحویل انبار می دهد تنظیم می گردد . 
18)برگ کالاهای امانی ارسالی : این فرم در موقع ارسال کالا بصورت امانتی به مؤسسه یا قسمتی که به آن نیاز دارد توسط انبار دار تنظیم می شود . 
19)برگ برگشت کالای امانی ارسالی : این فرم هنگام برگشت کالاهائیکه قبلاً بصورت امانت ارسال شده است مورد استفاده قرار می گیرد و توسط انبار صادر می شود . 
20)برگ کالای امانی دریافتی : این فرم برای کالاهائیکه بصورت امانت از مؤسسات یا قسمت های دیگر دریافت گردیده مورد استفاده قرار می گیرد و توسط انبار صادر می‌گردد . 
21)برگ برگشت کالای امانی دریافتی : این فرم هنگام عودت دادن کالایی که قبلاً به امانت گرفته شده مورد استفاده قرار می گیرد و توسط انبار صادر می شود . 
22)برگ تحویل کالای ساخته شده به انبار : هنگام تحویل کالای ساخته شده از قسمت های تولیدی به انبار صادر می شود و توسط قسمت های تولیدی پر می شود . 
23)صورتحساب فروش (نقدی ، غیرنقدی) : این فرم برای مشخص کردن اقلام فروخته شده مورد استفاده قرار می گیرد و توسط قسمت فروش صادر می شود . 
24)برگ تعدیل (افزایش ، کاهش) موجودی : چنانچه در صدد باشیم مقدار آماری موجودی (ریالی - مقداری) انبار را کاهش یا افزایش بدهیم ولی موجودی واقعی را تغییری ندهیم این فرم مورد استفاده قرار می گیرد . مثلاً در انبار گردانیها برای تعدیل حسابها در انبارها از این فرم بهره گرفته می شود . 
25)صورتحساب خرید : برای مشخص کردن کالاهای خریداری شده و توسط اداره خرید صادر می شود . 
26)برگ کنترل اسناد : این فرم همراه یک دسته از فرم ها که قرار است از قسمتی به قسمت دیگر فرستاده شوند ارسال می شود تا در صورتی که فرم های ارسالی تعدادشان تغییر کرده باشد مشخص می شود و توسط قسمت ارسال کننده فرم ها تهیه و تنظیم میشود.
 
انواع سیستم های کنترل موجودی: 
   
بر مدیران لازم و ضروری است که به استفاده از اصولی که سبب بالا رفتن کارایی می‌گردد توجه هر چه بیشتری بنمایند خوشبختانه اکثر مدیران کارخانجات به مزایای فنون مدیریت اعتقاد پیدا کرده اند و امید بر آن است که اعتقاد را جنبه ای عینی بخشند.

فعالیت مربوط به موجودی را میتوان در دو بخش بررسی نمود:
1)مدیریت موجودی ها 2)کنترل موجودی ها

مدیریت موجودی ها:

عبارتست از تدوین سیاست ها و روش و ارائه خط مشی اداره امور موجودی های واحدهای صنعتی، در مدیریت موجودی ها مدیریت کارخانه دخالت مستقیم دارد و تعیین کننده خط مشی ها است.

کنترل موجودی ها:

نقش اجرا کننده و بکار گیرنده این روشها جهت اعمال سیاستهای ارائه شده را در بر می گیرد و امور کنترل موجودی ها بطور معمول زیر نظر مدیر تولید و در همکاری 
نزدیک با حسابداری صنعتی و فروش، خرید و قسمتهای انبارها اجرا می شود.

تعریف موجودی:
بطور کلی موجودی عبارتست از کالا یا متاعی که برای مدتی بخواهد نگهداری شود ولی به اختصار میتوان گفت که عبارتست از:اجناس، مصالح، مواد، قطعات که در امر تولید و فروش و اداره صنعت مورد استفاده قرار می گیرد، موجودی ها قسمتی از دارائیهای مؤسسه بشمار می آیند و شامل تمام دارائیهاست.

اهمیت موجودی ها:

الف)معمولاً 15 تا 35 درصد سرمایه شرکت ها را موجودی ها تشکیل می دهند.
ب)حدود 17 تا 20 درصد ارزش موجودی ها را شرکت ها بعنوان هزینه نگهداری متحمل میشوند.
ج)نسبت های موجودی به فروش حدود 12 تا 20 درصد می باشد.
د)نسبت های موجودی به کل دارائیها در حدود 16 تا 30 درصد بوده است.
هـ)بر خلاف دارائیهای جاری که طرف کدتی بیشتر از یکسال به پول نقد تبدیل میشوند موجودی ها بطور مداوم معرف و مجدداً جایگزین می شوند.
علت نگهداری موجودی ها:
1)بعلت دیر رسیدن احتمالی مواد یا محصولات به کارخانه نگهداری موجودی ضروری است.
2)بعلت تخفیف خرید مناسب یا تولید بیشتر در آیند موجودی بیشتری خریداری و نگهداری می شوند.
3)در موارد فصلی یا متغیر بودن تقاضا یا فاسد نشدنی بودن و با دوام بودن موجودی‌ها، موجوی بیشتری نگهداری می شوند.
4-برای به حداقل رساندن عدم توانایی در پاسخگویی به تقاضاهای مصرف کننده ضررها و هزینه های ناشی از کمبود موجودی

مواضع مختلف بخش ها و گروههای درون سازمان نسبت به حجم موجودی ها:
1)بخش حسابداری: این بخش از شرکت علاقمند است که حجم موجودی کم باشد چون نگران هزینه نگهداری آن می باشد.
2)بخش انبارها:   به دلیل مشکل کمبود جا، حمل و نقل و جابجایی، چیدن در انبار و خرابی ها …فایل است که حجم موجودی ها در سطح کمتر می باشد.
3)بخش خرید و تدارکات:  این بخاطر تخفیفات بواسطه خرید در حجم بالا و غیره خواهان حجم بالای موجودی می باشد 
4)بخش تولید:   هرچه موجودی ها در سطح زیادتری به قسمت تولید برسد مشکل توقف خطوط تولید کمتر خواهد شد به همین دلیل این بخش علاقمند به حجم بالای موجودی است.
5)بخش فروش:   این بخش برای رضایت مشتریان و سهم بیشتر بازار دوست دارد که همیشه سفارشات در سطح مطلوب و جوابگوی به موقع مشتریان باشد بنابراین علاقمند است که موجودی ها در حجم زیادتری باشد تا توقف در تولید و فروش پیش نیاید.

هزینه های نگهداری و انبار کردن موجودی ها:

الف)هزینه سرمایه راکد
ب)هزینة محل و بیمه، مالیات و دستمزد انباردار
ج)هزینه ناشی از فاصد شدن و مفقود شدن و جابجا کردن کالاها و فرسودگی و استهلاک موجودی ها و انبارها 
 
مدل های کنترل موجودی:

اصولاً مدیران عملیاتی در صددند که طرحی برای کنترل موجودی داشته باشند ولی با 
توجه به اثرات محیطی نمی توان یک طرح عمومی و کلی ارائه داد بلکه بایستی به تجربه شرایطی را کشف و بعد نسبت به طراحی طرحی مناسب با شرایط پرداخت و بعد با سیستم کنترل اثر آنرا مورد ارزیابی قرار داد. کنترل موجوی با برنامه ریزی و سازماندهی ارتباط نزدیکی دارد اما مدل های کنترل موجودی را میتوان بصورت زیر دسته بندی نمود.

انواع مدلهای کنترل موجودی:

1)مدل های کنترل موجودی در شرایط اطمینان (Deterministic inventory models)
مثل مدل E.O.Q
2)مدل های کنترل موجودی در حالت ریسک
3)مدل کنترل موجودی در شرایط عدم اطمینان
4)مدل برنامه ریزی و کنترل MRP (material requirement planning)
5)مدل موجودی صفر (zeroinventory یا stockless)
زمان انتظار lead time:
فاصله بین درخواست سفارش تا تحویل آن را زمان انتظار می گویند که در شرکت صبا فولاد با توجه به اینکه 3 مرکز خرید وجود دارد میانگین زمان انتظار آن 7 روز می باشد.
ذخیرة ایمنی یا حداقل موجودی safty stock
ذخیره ایمنی عبارتست از میزان اضافه موجودی انبار برای جلوگیری از کمبودهای احتمالی در زمان انتظار که دارای دو نوع هزینه است:
1)باعث کاهش هزینه کمبود می گردد.
2)هزینه های نگهداری را افزایش می دهد.
لازم به یادآوزی است که در یک سیستم کنترل موجودی می بایستی میزانی از ذخیره ایمنی را در سازمان نگهداری کرد تا هر دو هزینه فوق حداقل گردد.

 
حداکثر موجودی:
حداکثر موجودی بالاترین مقدار کالا در انبار است که نگهداری بیش از آن مقدار، مقرون بصرفه نمی باشد میزان حداکثر موجودی عبارتست از مقدار اقتصادی بعلاوه ذخیره احتیاطی
حداقل موجودی- مقدار اقتصادی = حداکثر موجودی

نقطة سفارش:
نقطة سفارش مقداری بین حداکثر و حداقل موجودی است که وقتی موجودی کالا در انبار به این مقدار رسید لازم است درخواست خرید صادر شود این مقدار عبارت است از میزان مصرف کالا طی زمان انتظار بعلاوة ذخیره احتیاطی. مدت زمان بین درخواست خرید کالا ورود کالا به انبار و دریافت آن یا در واقع مدتی که تشریفات اجرای درخواست خرید تا تحویل و وصول جنس به انبار به طول می انجامد که در اصطلاح زمان انتظار گفته می شود.


انالیز ABC:
در موجودی انبار معمولاً تعداد کمی از اقلام بخش عمده ای از ارزش کالا را به خود اختصاص میدهند و بعکس. بنابراین داشتن یک روش واحد کنترل موجودی برای تمامی اقلام منطقی به نظر نمی رسد در سیستم A.B.C بر اساس ارزش اقلام به 3 دسته زیر تقسیم می شوند:
1-A کالای با ارزش
2-B کالای با ارزش متوسط
3-C کالای با ارزش پایین
که هرچه مقدار کالا بالاتر باشد میزان موجودی آن در انبار بایستی کمتر باشد تا بدین ترتیب هزینه فرصت از دست رفته حداقل گردد.
 
آنالیز A.B.C  تعداد 25 قطعه از قطعات انبار فنی مطابق جدول
جدول شمارة 1

شماره کالا ارزش واحد ریالی مصرف ماهیانه ارزش ریالی مصرف سالیانه (ریال)
1 120339 1 120339
2 23455 29/0 68019
3 754929 1 754929
4 360318 22/0 79269
5 13066 1 13066
6 50625 2 101250
7 5633 5 28165
8 71637 39/0 27938
9 112700 35/0 39445
10 51820 35/0 18137
11 41600 58/0 24128
12 60000 5/0 30000
13 43000 10 430000
14 3027240 25/0 756810
15 4887 66/0 3225
16 4356 3 13068
17 53932 39/0 21033
18 4135 5 20675
19 5463 12/0 655
20 2877 25/0 719
21 4000 24 96000
22 270 43 11610
23 5800 12 69600
24 39922 5/0 19961
25 181955 6 1091730




جدول شماره 2

شماره کالا ارزش ریالی مصرف سالیانه مصرف سالیانه واحد کالا ارزش جمعی ریالی مصرف مصرف جمعی سالیانه واحد کالا درصد جمعی ارزش ریالی مصرف سالیانه درصد مصرف سالیانه واحد کاالا
25 1091730 77 1091730 77 28% 6%
14 756810 3 1858540 80 48% 7%
3 754929 5/13 2603469 5/93 67% 8%
13 430000 125 3033469 5/218 79% 19%
1 1203339 160 3153808 5/234 82% 20%
6 101250 5/25 3255058 260 84% 22%
21 96000 283 3351058 543 87% 47%
4 79269 3 3430327 146 89% 21%
23 69600 145 3499927 391 91% 34%
2 68019 5/3 3567946 5/394 92% 34%
9 39445 4 3607391 5/398 94% 35%
12 30000 18 3637391 5/416 95% 36%
7 28165 58 3665556 5/474 95% 41%
8 27938 12 3693494 5/486 96% 42%
11 24128 7 3717622 5/493 97% 43%
17 21033 5 3738655 5/498 97% 43%
18 20675 5/54 3759330 553 98% 48%
24 19961 6 3779291 559 98% 49%
10 18137 4 3797428 563 99% 49%
16 13068 5/31 3810496 5/594 99% 52%
5 13066 14 3823562 5/608 99% 53%
22 11610 5/513 3835172 1122 99% 98%
15 3225 8 3838397 1130 100% 100%
20 719 3 3839116 1133 100% 100%
19 655 5/1 3839771 5/1134 100% 100%
کنترل موجودی به روش (Economic order quantity) E.O.Q
برای سیستم E. O.Q میزان اقتصادی سفارش، مقدار سفارش بایستی به اندازه ای باشد که هزینه نگهداری بعلاوه هزینه سفارش مینیمم(هزینه نگهداری+هزینه سفارش  min شود.)
در هر هزینه سفارش هر چقدر تعداد سفارش افزایش یابد در ازای آن هزینه سفارش افزایش می یابد و همچنین تعداد سفارش با هزینه سفارش رابطه مستقیم دارد.

برای محاسبه E.O.Q باید یکسری از اطلاعات لازم را جمع آوری نمود:
1)موجودی کل انبار (ریالی)
2)هزینه انبار فنی(ریالی)
3)هزینه تدارکات(ریالی)
4)کل خرید طی سال (ریالی)
سپس هزینه نگهداری و هزینه سفارش را محاسبه می کنیم.
هزینه نگهداری را با I و هزینه سفارش را با C نمایش می دهیم.
فرمول محاسبه هزینه نگهداری و سفارش:

فرمول 1 I=   __________________________

فرمول 2 C ___________________________=

هزینه نگهداری در شرکت محصولات صبافولاد برابر با می باشد.
و هزینه سفارش برابر با می باشد.
سپس هزینه نگهداری و هزینه سفارش هر واحد را محاسبه می نمائیم طبق تناسب‌های زیر:
i= واحد 1
x=قیمت قطعه
c=واحد 1
x=قیمت قطعه 
بعد از محاسبه هزینه و نگهداری و سفارش هر واحد میزان اقتصادی سفارش طبق فرمول زیر محاسبه می نمائیم.
فرمول شماره 3  
Q= میزان اقتصادی سفارش
C= هزینه سفارش هر واحد
r= میانگین مصارف طبق محاسبات جدول شماره 
i= هزینه نگهداری هر واحد
پس از محاسبات انجام شده میزان اقتصادی سفارش برای محاسبه op باید بصورت زیر عمل نمود:
فرمول شماره 4
پس از محاسبه واریانس و انحراف استاندارد به میزان صدور درخواست خرید تا تحویل آن به انبار یعنی lead time و تعداد روزهای کارکرد شرکت در سال نیاز می‌باشد و با انجام یک تناسب میزان متوسط مصرف در فاصله زمانی تحویل یعنی   یا rl را محاسبه می نمائیم.
میانگین مصرف ساعات کارکرد
x leadtime
محاسبه مقدار ذخیره بر اساس فرمول شماره 5
فرمول شماره 5  
B=مقدار ذخیره
F=ضریب اطمینان که بر اساس مقدار تعیین شده میزان اطمینان از موجودی از جدول شماره 4 قابل برداشت است که برای قطعات محاسبه ضریب اطمینان قطعات نوع A را 95 درصد و قطعات گروه B را 75 درصد و قطعات گروه c را 55 درصد مد نظر قرار داده ایم که از طریق جدول شماره 4 میزان F بدست می آوریم.
 =انحراف استاندارد
محاسبه   op بر اساس فرمول شماره 6
فرمول شماره 6  
  یا rl =متوسط مصرف در فاصله زمانی تحویل

تعداددفعات اندازه گیری/موجودی=میانگین ارزش موجودی 
515=4/520+480+500+560

میانگین حجم پولی هفتگی/ میانگین ارزش موجودی =هفته های تامین
3.2=160/515

میانگین ارزش موجودی /حجم پولی فروش سالیانه= گردش
موجودی
گردش در سال2.365=4/9.160

هزینه متغیر –قیمت/هزینه های ثابت= نقطه سر به سر
212.5 =1200000-2000000/170000000
640000000=2000000*320=TR
54000000=(320*1200000)+170000000=TC
میلیون تومان 86=554-640=TR-TC=سود ماهیانه
هزینه نگهداری موجودی:هزینه است که به علت نگهداری موجودی به سیستم موجودی شارژ می شود که شامل تسهیلات ،انبار ،اجاره، هزینه اب برق گاز... ،هزینه انتقال وجابجایی، هزینه افت یا فاسد شدن، متروکه شدن، شکستن، بیمه، مالیات وسرمایه درگیر را شامل می شود.
برای محاسبه هزینه نگهداری پارامتر  hبه صورت زیر تعریف می گردد:
h متوسط هزینه نگهداری هر واحد موجودی در واحد زمان که در ان i نرخ هزینه نگهداری ،c قیمت هر واحد محصول،w هزینه نگهداری است که به قیمت کالا بستگی ندارد اما بر اساس واحد محصول بیان می شود  h=ic+w

نحوه محاسبه هزینه نگهداری از oتاt:

)مساحت زیر موجودی در دست). h=کل هزینه نگهداری از oتا t
نکته :تمامی هزینه نگهداری موجودی عموما به قیمت محصول بستگی ندارد به جز هزینه تسهیلات انبار که از دو جهت با بقیه متفاوت است.
1-به قیمت واحد محصول c))بستگی ندارد.
2- تسهیلات انبار معمولا بر اساس ماکزیمم موجودی در مدت زمان بررسی می شود،اما سایر هزینه های نگهداری بر اساس متوسط موجودی بیان می شود.

کل هزینه های سالیانه برای این حالت به صورت زیر محاسبه می شود:
h1:هزینه هایی از نگهداری که به متوسط موجودی بستگی دارد.
 h2:هزینه هایی از نگهداری که به ماکزیمم موجودی بستگی دارد.
= h1+h2کل هزینه نگهداری سالیانه 
هزینه کمبود :هزینه ای که به صورت جریمه باعث عدم تامین به موقع تقاضا به سیستم شارژ می شود.

نحوه محاسبه مقدار اقتصادی سفارش:
هزینه یک سیستم موجودی برابر است با جمع هزینه های نگهداری کمبود و تدارک مواداز ان جا که در مدل EOQ کمبود جایز نیست هزینه های کسری برابر صفر می باشد. هزینه تدارک مواد نیز به دو قسمت هزینه سفارش دهی وهزینه خرید تقسیم بندی می گردد.

پارامتر ها عبارتند از:

Q:مقدار هر بار سفارش
D:سرعت مصرف
:hواحد هزینه نگهداری
C:هزینه هر بار سفارش
u:قیمت کالا
TIC:کل هزینه موجودی ها 
TOC:کل هزینه سفارش دهی
THC:کل هزینه نگهداری
TMC:کل هزینه پرداخت شده بابت خرید کالا در واحد زمان
TSC:کل هزینه مواجه با کمبود
P:سرعت دریافت
S:واحد هزینه مواجه با کمبود 
B:مقدار ذخیره اطمینان
مدل دریافت انی ، مصرف تدریجی:
در این مدل فرض بر این است که کل مقدار کالاهای سفارش شده به صورت یکجا به انبار تحویل شده است.
EOQ=√2CD/h          24000 =100/96000*30000*2            

TIC=TOC+THC    
(تعداد دفعات سفارش *هزینه هر بار سفارش)=TOC
            THC=h.(B+Q/2)2400000=(2/2400+1200)*100

TIC=√2C.D.h+hB
25200000 = C.D.h2√

               TOC =√2C.D.h/21200000=2/CDh2√

نکته:توجه به این نکته لازم است که در صورتیکه هزینه های مربوط به نگهداری ذخیره اطمینان را در THCمنظور ننماییم در نقطه اقتصادی سفارش، همواره مقادیر  ,  TOC THC  با یکدیگر برابر می شوند.

سطح موجودی مثبت انبار: 2395=(1000+250000)/2404.7q=

سطح موجودی منفی انبار:12.7=2395-2407.7

تعدادبهینه سفارشات در یک دوره زمانی:0.007=C/h.D2√
تعداد بهینه سفارشات در واحد زمان:126.4

فاصله زمانی بین تاریخ صدور سفارش تا تاریخ دریافت کالا در انبار را فاصله زمانی گوییم وان را با   L 
نمایش می دهیم .
در سیستم های سفارشات معمولا موارد زیر دیده می شود:
- فواصل زمانی تحویل همواره ثابت نیستند.
- سرعت های مصرف برابر نیستند.
- مقادیر مصرف در فواصل زمانی تحویل متغیر هستند.



روش های تعین مقادیر ذخیره ونقطه سفارش:

بر اساس حداکثر فاصله زمانی تحویل، بر اساس  سرعت مصرف، بر اساس حداکثر مصرف در فاصله زمانی تحویل ،براساس حداکثر مصرف قابل پیش بینی
دراین سازمان این اطلاعات را در اختیار داریم:

دوره سفارش 1  2  3   4   5  6      میانگین
متوسط مصرف روزانه

فاصله تحویل

مقدار مصرف در فاصله تحویل

250 270 245 250 260255

2 4   2   5  3  6

500 1080 490 1250 780 1530   255


  3.6


805
بر اساس حداکثر فاصله تحویل=         1530=255*6=OP
805=725-1530=B
بر اساس حداکثرسرعت مصرف =          972=3.6*270=OP
                                    67 =805-972=B
بر اساس حداکثر مصرف درفاصله تحویل =       1530=OP
                                   725=805-1530=B
بر اساس حداکثر مصرف قابل پیش بینی=   630=6*270=OP
                             815 =805-1620=B

تأثیر کنترل موجودی کالا بر سودآوری شرکتها:
تأکید بیش از حد بر اهمیت تحت کنترل نگهداشتن سطوح موجدی انبار کالا تقریباً غیر ممکن است. با وجود مطالعات مستند که همبستگی 77 درصدی بین سودآوری کلی ساخت و گردشهای موجودی کالا را اثبات کرده اند روی همرفته تولید کنندگان با اغماض و بی تفاوتی نسبت به یک زمینه عمل کرده اند که می توانید فرق بین شرکتهای موفق و ناموفق باشد و آن کنترل موجودی کالا است.

آیا انبار کالای شما تحت کنترل است؟
متأسفانه، کنترل موجودی کالا موضوع اساسی است که بیشتر تولید کنندگان آمریکایی «بویژه بازار سطح میانی» برای چیره شدن بر آن تلاش می کنند. از آنجایی که مشکلات یا به خاطر حجم کم موجودی کالا و یا به خاطر حجم زیاد موجودی کالا به وجود می‌آیند، لذا تولیدکنندگان باید آگاه باشند که کنترل موجودی کالا فقط مدیریت مواد اولیه با موضوع بخش انبار نیست. همه بخشها از قبیل دایره خرید، دریافت، مهندسی، ساخت و حسابداری به سحت روشها و مدارک موجودی کالا کمک می کنند.
داده های نادرست موجودی کالا باعث تأخیر در حمل و نقل، توقف خط تولید، خرید اشتباهی قطعات و نگهداشتن بیش از حد موجودی کالا می شود. صرفنظر از شرکت تولیدی (گسسته، فرایندی، مهندسی بر اساس سفارش) به نظر می رسد که زمینه های کمبود مشابه یکدیگر هستند. به این فهرست نگاهی بیاندازید و به عمق کنترلهای موجودی کالای شرکت خود توجه کنید.

صورتهای مواد
یکی از عوامل مهم هنگام بررسی سطوح موجودی انبار کالا صحت صورتهای مواد است. به موارد زیر توجه کنید:
صورتهای مواد هرچند وقت یکبار بازبینی به روز می شوند؟
آیا صورتهای مواد صحیح و دقیق هستند؟ آیا این صورتهای مواد در بر گیرنده مفهوم کلی مهندسی کالا مربوط به چندین سال قبل هستند یا اینکه قطعات و مونتاژهای فرعی را که عملاً در کارخانه استفاده می شوند را منعکس می کند؟
آیا در صورتهای مواد، مقادیر هر مونتاژ و واحدهای اندازه گیری تعیین شده‌اند؟
آیا مدت زمان دریافت کالای خریداری شده، ثبت گردیده است؟
آیا ضایعات یا آب رفتگی محصولات مورد توجه قرار گرفته اند؟ صورتهای موادی که با در نظر گرفتن محصول صد در صد ایجاد می شوند در اکثر مواقع اشتباه هستند و منتهی به کمبود با ازدیاد مواد می شوند که علت آن هم استفاده نامناسب از قطعات است.

سیاستهای دریافت
سیاست دریافت باید مستند باشد و فعالانه اداره شود تا از دریافت به موقع کالا و پردازش منسجم تفاوتهای مقداری (محموله های زیاده از حد، مرجوعی ها) اطمینان حاصل شود. به این سؤالات توجه کنید:
آیا از اسناد دریافت و اطلاعات سفارش خرید برای تأیید صحت سفارش استفاده می شود؟ 
آیا قبل از اینکه مواد خیلی مهم به انبار یا سالن تولید وارد شوند بازرسی کیفیت صورت می گیرد؟
فرایند مواد برگشتی چسیت؟ چه کسی مسئول برگشتها، بازرسی آنها و در صورت تأیید مسئول ثبت برگشت مواد در مدارک دائمی است؟
وضعیت ATP(مقدار موجودی در دسترس قابل تعهد)
ATP دقیقاً همان چیزی است که به نظر می رسد. ATP آن مقدار از موجودی کالا است که قبلا به یک سفارش مشتری یا به عنوان یک مونتاژ فرعی در یک واحد دیگر تعهد داده نشده است. زمانی که ATP شناخته شده نیست، بسیاری انباشته می کنند که مطمئن شوند به اتمام نمی رسد و یا در سطوح و خیلی کم موجودی عمل می کنند. هر دو راه کار اشتباهی است. موجودی کالایی که به اندازه کافی گردش نداشته باشد، دارائیهای شرکت را هدر می دهد و به طور خطرناکی، سطوح پایین و موجودی کالا ریسک کسری کالا را افزایش می دهد، که ممکن است باعث توقف خط تولید شود. بهترین راه برای چک کردن نحوه استفاده و صحت (Available to promise) این است که مراقب کارکنان بخش دریافت سفارش باشیم.
اگر آنها مشتریان را در نویت می گذارند به منظور بازرسی فیزیکی وضعیت ذخیره، به انبار بروید زیرا مشکلی وجود دارد.

تغییرات مهندسی
آیا تغییرات مهندسی در اجزای کالای ساخته شده بازنگری می شوند و آیا تاریخهای مؤثر به همه بخشها بموقع ابلاغ می شوند؟ به این سؤالات توجه کنید:
آیا شرکت شما از یک کمیته تغییر مهندسی برای تجزیه و تحلیل اهمیت تغییرات پیشنهاد شده استفاده می کند؟ 
قبل از اینکه یک مهندس یک قطعه را از رده خارج بکند ببینید که تغییر مورد نظر از چه اثري بر سایر زمینه های کاری شرکت ممکن است داشته باشد.
آیا اطلاعیه های تغییر مهندسی تاریخهای مؤثری را که فعالانه اداره می شوند را در بر می گیرد؟(در غیر این صورت، خریداران ممکن است قطعات را مبتنی بر مدارک تاریخیشان و طرحهای قبلیشان سفارش دهند)
نتیجه چیزی جز سفارش قطعات به اشتباه (که به علت موجودی کالای از رده خارج می شود) و یا سفازش ندادن قطعاتی که باید خریداری شوند، نیست. یک هیأت بازنگری مواد که متشکل از افرادی از حوزه های حسابداری، مهندسی، ساخت و بازاریابی است را به کار بگیرید.

زمان دریافت کالا:
صحت زمانهای دریافت کالا از فروشندگان را روزآمد کنید. بهترین فرد برای تعیین زمانهای دریافت کالا، خریدارن هستند و معمولاً این زمانها را بعد از اجرای سیستم MRP می توان مشخص کرد. اما زمانهای دریافت کالا هر چند وقت یکبار یازنگری می شوند؟ و بطور کلی زمانهای دریافت کالا هرچند وقت یکبار بازنگری می شوند؟ و بطور کلی زمانهای دریافت کالا باید بطور دوره ای ارزیابی و تغییر داده شوند تا بتوان عملکرد واقعی فروشندگان را منعکس کرد. زمانهای نادرست در ساخت کالا باعث بروز سفارشهای از دست داده شده می شوند و علت آن نیز کسری کالا و کمبودها است.
نشانه های سفارش مجدد
آیا نقاط ساکن سفارش مجدد و حداقل سطوح ذخیره سازی نشانه های استانداردی برای انجام سفارشات جدید هستند؟ اگر از نقاط سفارش مجدد استفاده می کنید از کجا خواهید دانست که چه موقع مواد سفارش داده شده جدید مصرف خواهند شد؟شاید مواد سفارش داده شده جدید برای چند روز، چند هفته و یا حتی ماهها قبل از اینکه مصرف شوند به شکل موجودی باقی بماند. شما چگونه افراد بخش را ارزیابی می‌کنید؟ اگر ارزیابی عملکرد سالانه آنها مبتنی بر اجتناب از کمبودها باشد، احتمال خواهد داشت که گردش موجودی کالای شما کمتر از حد نرمال باشد. در عین حال آنها را مسئول سطح حداقل گردش کالا بسازید. هر مدیر عاملی باید از صورتهای حمل شبانه شرکت آگاه باشد. شرکتهای بسیاری به منظور حذف کسری کالا و تأخیرها به سفارشهای شبانه به عنوان راه حلی موقتی رو آورده اند. مشکلات ریشه ای اغلب اوقات در مسائل سیستمی نهفته است.

سیستم مکان یاب انبار
به همان اندازه که انبارداری ساده به نظر می رسد، به همان اندازه نیز شرکتها در ارتباط با برقراری و نگهداری انبار قطعات ضعیف عمل می کنند. با دریافت و جابجایی اقلام موجودی کالا دانستن اینکه موجودی کالا بطور فیزیکی کجا واقع شده است، اگر غیر ممکن نباشد، مشکل خواهد بود. زمانی که بازیابی هر قطعه نیاز به جستجو داشته باشد. آنگاه بهره وری انبار تا حد زیادی کاهش می یابد. برای موقعیت یک شرکت تولیدی نگهداری داده های صحیح موجودی کالا و داشتن یک انبار فیزیکی با کاربرد عالی، بسیار مهم است. سیاستهای و رویه ها باید بعد از اینکه جنبه های فیزیکی تحت کنترل قرار گرفتند ایجاد، اجرا و نگهداری شوند. این سیاستها را می توان توسط یک سیستم کامپیوتری کاملاً یکپارچه پشتیبانی کرد تا دسترسی فوری به همه مبادلات مربوط به موجودی کالا را فراهم سازد.
دسترسی فوری به اطلاعات به کارکنان امکان بازبینی و مبارزه طلبی با رویدادها را به هنگام وقوع می دهد، بر خلاف اینکه آنها بخواهند این بازبینی را مدتی بعد از وقوع انجام دهند. با وجود این، به خاطر داشته باشید که یک سیستم کامپیوتری یکپارچه راه حل مسئله نیست، بلکه ابزاری است که به منظور یافتن مسائل و موضوعهای عمیقتر استفاده می شود.

 

فصل چهارم :
نتیجه گیری و پیشنهادات :

صنعت صبا فولاد  نقش عمده و وسیعی در پیشرفت صنایع و صنعت گران استان دارد.این نهاد با برنامه ریزی اهداف راهبردی بلند مدت و کوتاه مدت زمینه های مناسب برای ایجاد اشتغال جدید و پیشرفت صنایع در بخش های مختلف را بوجود می آورد.
 کار خانه صبا فولاد بنا دارد تا حرکت تولید به سمت صادرات یا همان تولید صادراتی را تسهیل نماید.
 تاسیس و بنا نهادن وزارتخانه ای چابک و کارآمد که تحقق آن تنها متکی بر سرمایه های اصلی وزارتخانه جدید یعنی بکارگیری نیروهای ارزشی و متخصص موجود با  رعایت اصل شایسته سالاری و هم چنین باز مهندسی ساختارها و فرآیندهای موجود است بی‌شک گام عملی موثری در راستای اعتلای نظام مقدس جمهوری اسلامی ایران خواهد بود. 
بهبود فضای کسب (تولیدی – تجاری)،‌ صیانت حداکثری از نظام تولیدی – تجاری موجود، افزایش رقابت پذیری و کاهش قیمت تمام شده محصولات صنعتی و معدنی،‌ حمایت از توسعه و تقویت تولیدات صادرات گرا از عمده مواردیست که صنایع فولاد صبا زاگرس  مدنظر دارد.
، هدف اصلی این سازمان بازار رسانی محصولات ایرانی و توسعه صادرات به منظور استقلال ارزی و تامین سرمایه در گردش برای صیانت از تولید ملی و مدیریت بهره ورانه از ظرفیت های تولید و همچنین مدیریت دو جریان پولی و ارزی و ریالی است.

نقاط قوت و ضعف صبا فولاد زاگرس :

نقاط قوت:
-وجود شهرکها و نواحی و مناطق صنعتی مناسب.
-وجود انجمن ها و تشکلهای صنعتی , معدنی و صنفی کارآمد.
-برخورداری از زیرساختهای مناسب برق, آب, گاز ,فیبر نوری و قابلیت های فناوری اطلاعات جهت توسعه تجارت الکترونیک.
-افزایش صادرات محصولات واحدهای صنعتی به ویژه به کشور عراق.
-تشویق و هدایت واحدهای صنعتی جهت اخذ استانداردهای تخصصی و جهانی.
-تقویت تشکیلات مردم نهاد  ( NGO ) در بخش صنعت.
-انجام مطالعات میدانی با همکاری مراکز علمی استان.
و..................

نقاط ضعف:
•عدم وجود فرهنگ استفاده از خدمات مشاوره ای و همچنین کمبود شرکتهای قوی فنی و مهندسی در زمینه صادرات مهندسی و ارائه کننده خدمات تجاری.
•ضعف استفاده واحدهای صنعتی کارخانه  از تکنولوژیهای روز و فناوریهای برتر و تجهیزات واحدهای صنعتی.
•پایین بودن بهرهوری عوامل تولید به دلیل ضعف در عوامل مدیریتی،منابع مالی، بازاریابی، تکنولوژی و... 

•تنوع کم بازارهای هدف ، کالاها و خدمات تولیدی .



 پیشنهادات:

باتوجه به اینکه سازمان صنعت معدن و تجارت نقش مستقیم و به سزایی در پیشرفت صنایع و کارخانجات استان دارد به نظر من  میتواند با برنامه ریزی و تمرکز بر روی موارد زیر عملکرد بهتری داشته باشد.
-تکمیل زنجیره صنایع، استفاده از پتانسیل های موجود در منطقه، ایجاد اشتغال و صادرات
-ایجاد و راه اندازی طرحهای جدید، توسعه واحدهای بهرهبرداری، استفاده از تکنولوژیهای جدید و در نتیجه ایجاد بهرهوری، اشتغال
-رفع بیکاری در منطقه و جذب نیروها، اعم از نیروی کار ساده، نیمه ماهر و ماهر و متخصص
-بالا بردن سطح دانش مدیران و همچنین شاغلین و در نتیجه ایجاد بهرهوری در حوزه های کار و تولید.
-کسب آخرین اطلاعات در زمینه بهرهوری، فرایندهای تولید و کیفیت به عنوان تولید محصولات منطبق با استانداردهای جهانی جهت صادرات و افزایش اشتغال.
-ایجاد راه اندازی صنایع جدید و توسعه صنعتی استان
-ایجاد بهرهوری، پایین آوردن قیمت تمام شده و در نتیجه افزایش تولید و اشتغال.
و.....
به امید پیشرفت و تکامل همه ادارات و نهاد ها در راستای پیشرفت ایران اسلامی.

منابع :
1-کنترل تولید و موجودی ها نوشته دکتر حاج شیر علی  
2-سایت کارخانه صبا فولاد زاگرس

پیوست:
گزارش کار ها :

هفته اول: 

 در هفته اول با :ساختار و تشکیلات سازمان  
-نحوه ارتباط با صنعت گران با این سازمان   
-نیروهای انسانی و وظایف آنها در قبال سازمان 
-اطلاعات اولیه صنعتی و مطالعات و طرح ها و پروژه ها 
-تعداد شهرک های صنعتی استان و واحد های تولیدی 
آشنا شدم . در هفته اول هدف فقط آشنایی با سازمان و محور فعالیت هایش بود که به نحو احسن با ساختار سازمان آشنا شدم و فعالیت های اولیه این سازمان را فرا گرفتم.

هفته دوم:
در این هفته با مراحل اداری و فعالیت های تخصصی این سازمان آشنا شدیم از قبیل:
-چگونگی کار واحد های صنعتی کارخانه  
-تهیه مواد اولیه و مواد خام 
-با بسته بندی کالاهای تولیدی از کارخانه 
-با نحوه خرید تجهیزات ماشین آلات و لوازم مختلف
-نحوه صادرات آهن آلات وشمش فولاد به خارج از استان
-با نحوه آمارگیری تولید و اشتغال و آمار این بخش 
 -با منابع انسانی و مالی و با فناوری این سازمان
-فعالیت های مالی و نحوه ارتباط این سازمان با سایر ادارات و نهادها
 -بازده طرح های صنعتی 
 -نحوه ارتباط واحد های تولیدی با بانک های عامل
-نحوه فروش و بازاریابی این کالاها و همچنین با ارزش تخصیص اعتبارات با بخش صنعتی و تولیدی پرداخت
 و در آخر عملکرد و گزارش های ماهانه و سالانه سازمان و مقایسه این عملکرد ها و بازده ها با ماه ها و سال های گذشته پرداختیم.

هفته سوم :

در هته سوم با چگونگی کار خط تولید و اینکه برای تولید میلگرد چه پروسه هایی باید طی شود تا محصول نهایی اماده شود .
همچنین در این هفته با واحد های فنی کارخانه از قبیل تعمیر گاه میکانیک و مسولیت ها و کارهایی که در مراحل تولید بر عهده دارند از جمله سرویس ونگهداری دستگاه ها تعویض به موقع قطعات تعویضی مثل بلبرینگ ها و تیغه های قیچی گریس کاری روغن کاری و... که اگر هر کدام از  کار ها با دقت و به موقع انجام نشود به طور محسوسی بر خط تولید اثر گذاشته و تولید را با مشکل بزرگی روبه رو خواهد کرد که این مسولیت بر عهده اقای مهندس لطیفی بود.به غیر از تعمیر گاه با بخش خدمات برق و الکترونیک وتاسیسات کارخانه و وظایف انها و نحوه کار شان اشنایی پیدا کردم.
هفته چهارم :

در هفته چهارم با مقدار تولید کارخانه و همچنین ظرفیت نهایی خط تولید وهمچنین با امار و ارقام موجود در کارخانه ونحوه سفارش دهی و ثبت  فاکتورهای خرید و فروش نحوه خریداری اجناس مورد نیاز کارخانه و مقدار مناسبی که برای کارخانه مقرون به صرفه باشد، روش های اندازه گیری موجودی و نحوه کنترل خط تولید  زیر نظر اقای مهندس خانزاده پرداختم .
و با استفاده از اموخته ها وتجاربی که یاد گرفتم انها را در عمل پیاده کردم.


برای نظر دادن ابتدا باید به سیستم وارد شوید. برای ورود به سیستم اینجا کلیک کنید.