پلکسی گلاس

پلکسی گلاس

ورق های پلکسی گلاس توپر براساس شیوه تولید به دو دسته عمده PLEXIGLAS® GS  و  PLEXIGLAS® XT تقسیم می شوند که این دو خانواده در عین اینکه در بیشتر خواص عملکردی شبیه هم دارند ولی تفاوت هایی هم با هم دارند. از جمله خواص مشترک این دو دسته از محصولات پلکسی گلاس می توان به میزان شفافیت، مقاومت در برابر مواد شیمیایی، عدم تغییر رنگ در شرایط گوناگون آب و هوایی و فرم پذیری بالا اشاره کرد.

از مهمترین تفاوت های این دو محصول نیز می توان به میزان مقاومت در برابر ضربه و گرما اشاره کرد. نکته قابل توجه دیگر در این مورد تفاوت در قیمت این دو دسته از محصولات است. چرا که فرایند تولید PLEXIGLAS® XT کم هزینه تر بوده و از اینرو این دسته از ورق های پلکسی گلاس ارزان تر می باشند.

مقاومت در برابر اشعه U.V

در ایران، به جزء سواحل دریای خزر در سـراسر کشور درصـد روزهـای آفتابی در سال بین 98 تا 63 برآورد می شود. لذا هـر محصـولـی در این شـرایط، در معـرض فـرسودگـی زودرس به دلـیل تـابش U.V خورشید قرار خواهد گرفت. اما پلیمر سازنده پـلـکسی گلاس با خلوص صد درصد ،(PMMA) ماهیتاً هیچ تاثیری از این اشعه مضر نمیپذیرد. در نتیجه در اثر تابـش U.V دچار فساد نشده و به کمپانـی سازنـده (Evonik) ایـن اجـازه را مـیدهـد کـه مـحـصولات خـود را تا سـی سـال در برابر زرد شدگی (Yellowness) که بالاترین رقم گارانتی در دیـگر صنـایع مشابه اسـت ضمانـت کند. عمدتاً محصولات مشابه، علی الـخصوص پلی کربنـات را به منظور محافظت در برابر U.V، با سطحی میکرونی از پلکسی -گلاس می پوشانند.کـمـپانی Evonik بـه منـظور کـنترل گـذر میزان U.V در شرایط خـاص، محصولات متنوعی در خـانواده بزرگ پـلکسی گـلاس عرضه مـیکند. از جمله کد Multi Skin All top که در کاربرد گلخـانه ای اجازه عبور تمامـی U.V خورشیـد را بـدرون فضا میدهد ویا برعکس کدهای Gallery که به منظور حفاظت از اسناد تاریخی و آثار موزه ای به کار میروند، بنابراین صد در صد از گذر U.V ممانعت به عمل می آورند.

اسید اکریلیک برای اولین بار در سال 1843 ساخته شده است. اسید متاکریلیک ، مشتق شده از اسید اکریلیک، در سال 1865 فورموله‌ شده است. واکنش بین اسید متاکریلیک و متانول ماده‌ متیل استر متاکریلایت را نتیجه‌ میدهد. شیمیدان آلمانی فیتیگ و پاول در سال 1877 فرایند پلیمریزاسیون تبدیل متیل متاکریلایت پلی متیل متاکریلایت را کشف کردند. در سال 1933 شیمیدان آلمانی اوتو روهم و تیم مجربش مصالح جدیدی را اختراع و آن را با نام تجاری پلکسی گلاس PLEXIGLAS® ثبت نمود که امتیاز آن در اختیار شرکت ایوانیـــک(EVONIK)، یکی از تامین -کنندگان پیشرو جهان در زمینه تولید PMMA ( نام علمی پلیمر آکریلیک) قرار دارد. در همان سال اولین تولید اقتصادی مقرون به صرفه از شیشه ایمنی آکریلیک را آغاز شد.

در طول جنگ جهانی دوم شیشه اکریلیک بود که‌ برای پریسکوپ زیر دریایی ، و شیشه‌ جلو ، اتاق خلبان ، و اتاق یا برج تیراندازی تفنگ برای هواپیما استفاده می شد.

پلکسی گلاس یکی از پر ارزشترین و متنوع ترین پلاستیکهای آکریلیک دنیا می باشد.شما در تمام طول زندگیتان و بطور روزمره با نآن سرو کار دارید: سازه های هواپیماها بخصوص پنجره های آن ، صفحات نمایش تلویزیونها، کامپیوترها، لپ تاپها، تبلت ها، موبایلها، عایقهای صوتی، تابلو های تبلیغاتی و… مواردی هستند که در آنها با توجه به طول عمر بالا، شفافیت و کیفیت بالا در آنها استفاده می شود.

پلکسی گلاس برای شما، وضوح بسیار عالی از مناظر یا اشیایی که در پشت آن قرار دارد ایجاد می کند و آنها را در برابر شرایط نا مساعد جوی از قبیل: باران، تگرگ، طوفان و… مصون نگه می دارد.پایداری بسیار بالا در برابر فشار، گرما، ضربه،و… از خواص این محصول می باشد.پلکسی گلاس برای زندگی آسانتر، امن تر، متنوع تر، هیجانی تر و برآورده سازی الزامات و استانداردهای سخت ساخته شده است.

طرز تولید :

سه شیوه اصلی تولید ورق اکریلیک، مانند پلکسی گلاس ، عبارتند از :
1- اکستروژن
2- ریخته گری مداوم
3- ریخته گری سلولی.

1-اکستروژن
لغت اکستروژن از عبارت لاتین Extruder به معنی خارج (ex) و فشار دادن (Truder) است. در این فرآیند، پودر خشک، دانه‌ها یا پلاستیک‌های تقویت شده را گرم کرده و با فشار از میان یک روزنه فرم‌دار (Orifice) عبور می‌دهند که در واقع همان قالب اکستروژن است.
اکستروژن روش تولید پیوسته است. روش تولید اکستروژن از گلوله های پلاستیکی به عنوان نقطه شروع از صمغ استفاده می‏کند. صمغ به شکل گلوله به ماشین اکستروژن تغذیه می‏شوند. دستگاه اکستروژن اجزای گلوله را حرارت می‏دهد ، و گلوله های داغ را به مواد مایع پلاستیک تبدیل می‏کند. هنگامی که مایع پلاستیک به دمای مناسب رسید، ماشین پلاستیک را فشار می‏دهد ، به عبارتی آن را اکسترودر می‏نماید، که پلاستیک را به یک ورق مایع پلاستیک تبدیل می‏کند. ورق پلاستیکی از طریق رول کنترل کننده درجه حرارت کنترل می‏شوند. بعد از ترک ماشین اکستروژن رول برای پایین آوردن درجه حرارت ورق کمک می‏کند . هنگامی که ورق را از طریق غلتک تغذیه می‏کنند ، آنها آماده هستند تا به اندازه های مناسب سایز بندی شوند.

2-ریخته گری مداوم
از روش ریخته گری پیوسته تولید ایجاد ورق اکریلیک برای مقاصد تولید انبوه استفاده می شود. به جای ذوب شدن پلت در ماشین همانند فرآیند اکستروژن ، جلوتر ، منومر پلاستیک و کاتالیزور با هم ذوب شده و مخلوط می‏شوند. هنگامی که مونومر و کاتالیست مخلوط آماده است ، مخلوط را به دستگاه ریخته گری پیوسته ریخته می شود. دستگاه شامل دو تسمه که از فولاد ضد زنگ که جلا شده اند ساخته شده است. فاصله بین تسمه نیاز به ضخامت مورد نظر ورق اکریلیک را دارد. مخلوط بر روی تسمه توسط واشر که بر روی لبه تسمه قرار دارند نگهداری می شود. مخلوط درامتداد طول تسمه (حدود 300 فوت) حرکت می‏کند و در معرض گرمایش و سرمایش قرار می‏گیرد. ورق های بلافاصله پس از خروج از دستگاه برش داده می‏شوند که به نام ” برش در پرواز”.می‏گویند

3- ریخته گری
ریخته ‏گری سلولی همراه روش اساسا متفاوت از تولید اکستروژن یا ریخته گری مداوم می‏باشد. در این روش برای پردازش اگریلیک از ماشین استفاده نمی‏شود. در ریخته گری سلولی اکریلیک پیشتر به طور کلی به مایع یا شربت تبدیل می‏شود. سپس اکریلیک مایع توسط قیف و یا روش های مشابه در قالب هایی که تهیه شده قرار داده می‏شوند. قالب عمدتا از صفحه شیشه ای ساخته شده‏اند و یک واشر بین آنها به ضخامت ورق اکریلیک گماشته شده است. قالب سپس در مخزن کنترل درجه حرارت قرار داده می‏شوند . هنگامی که فرایند پخت به اتمام رسید ، قالب ها در فر قرار داده می‏شوند تا اکریلیک سفت و سخت شود. پس از فرایند سخت شدن کامل شد، قالب را از فر درآورده تا خنک شود. سپس اکریلیک آماده است برای بریدن یا فروخته شدن .

تفاوت
تفاوت XT و GS چیست ؟ XT و GS دو روش اصلی تولید آکرلیک می‏باشد . ورق های تولیدی با تکنولوژی اکستروژن توسط عملیات تزریق رزین وطی فرایند اکستروژن تولید می شوند . اما در روش Cast ورق ها بصورت قالبی تهیه می گردند بدین گونه که رزین آکرلیک در داخل قالب ریخته و ورق تولید می شود . یکی از مهمترین ویژگی های ورق های Cast امکان طرح انداختن وماشینکاری آسان در آنهاست . تنوع ابعاد و ضخامت در نوع GS نیز بسیار بالاست.